Технологичность конструкций литых деталей.

 

Под технологичностьюлитой детали понимают совокупность свойств её конструкции, позволяющих получать высококачественные отливки с минимальными затратами труда, средств материалов и времени на их изготовление в принятых условиях производства, а также обеспечение технологичности изготовляемых из них деталей механической обработкой (ГОСТ 14. 205-83).

Для создания технологичной конструкции литой детали конструктор должен учесть многие факторы, которые могут быть сведены к трём группам факторам технологичности:

· применяемого сплава;

· способа литья;

· способа механической обработки.

Технологичность применяемого сплава характеризуется физико-химическими (температура плавления, склонность к окислению и газонасыщению и др.), литейными (усадка, жидкотекучесть, ликвация и др.) и специальными (герметичность, коррозионная стойкость, износостойкость и др.) свойствами.

Технологичность способа литья характеризуется точностью размеров, шероховатостью поверхности, припуском на механическую обработку, гарантированными показателями плотности, структуры и механических свойств отливок, ограничением массы, размеров и сложности конфигурации отливки.

Технологичность механической обработкизависит от геометрической формы отливки, расположения приливов, отверстий, баз для механической обработки.

Важнейшей задачей при проектировании литой детали является максимальное уменьшение её массы. Этого добиваются при реализации конструкторских и технологических факторов.

Конструкторские факторы – улучшения качества проектирования детали (расчёт на прочность, унификация деталей, т.е. приведение к однообразию, применение сплавов с повышенными механическими и эксплуатационными свойствами и др.).

Технологические факторы – повышение точности изготовления отливок, снижение шероховатости их поверхности, уменьшение припусков на механическую обработку и толщины стенок и др.

Для оценки технологичности созданной конструкции литой детали используют показатели технологичности, главными из которых являются коэффициент использования металла (КИМ), коэффициент необработанной поверхности (КНП), коэффициент габаритности (К) и другие показатели.

КИМ – это отношение массы готовой детали к массе заготовки. Он показывает сравнительное количество металла, которое необходимо удалить при механической обработке.

КНП – это отношение площади детали, не подвергшейся механической обработке, к общей площади её поверхности. Этот показатель характеризует точность изготовления отливки и качества её поверхности.

К – это отношение произведения габаритных размеров (длина, ширина, высота отливки, дм) к массе отливки. Показывает влияние габаритных размеров на технологичность отливки: чем меньше этот показатель, тем технологичнее отливка.

Конструкция литой детали должна обеспечивать высокий уровень механических и служебных характеристик при заданной массе, конфигурации, точности размеров и шероховатости поверхности. При разработке конструкции литой детали конструктор должен учитывать как литейные свойства сплавов, так и технологию изготовления модельного комплекта, литейной формы и стержней, очистку и обрубку отливок, и их дальнейшую обработку. Кроме того, необходимо стремиться к уменьшению массы отливок и упрощению конфигурации.

Конструирование литых деталей с учётом литейных свойств сплавов.Минимальную толщину необрабатываемых стенок отливок, обеспечивающую заполнение песчаной формы расплавленным металлом, определяют (по специальным диаграммам) в зависимости от габаритных размеров (длины, ширины, высоты) отливки, мм.

Толщину внутренних стенок и рёбер принимают на 10… 20% меньше толщины наружных стенок.

Получение отливок без усадочных дефектов достигается созданием конструкции отливок с равномерной толщиной стенок без большого скопления металла в отдельных местах. Равномерность толщины стенки и скопления металла определяют диаметр вписанной окружности (рис. 11.37,а, б). Желательно, чтобы соотношение диаметров вписанных окружностей в близко расположенных сечениях не превышало 1,5.

Это достигается уменьшением радиуса галтели с помощью углублений в стенках отливки ( рис.11.37, в); смещением одной стенки (рис.11.37, г); если это невозможно, то следует предусмотреть отверстие (рис. 11.37, д).

Отливки, затвердевающие одновременно, должны иметь равномерную толщину стенок сплавными переходами (рис. 11. 38, а). Принцип одновременного затвердевания применяют при конструировании мелких и средних тонкостенных отливок из чугуна и других сплавов.

При направленном затвердевании (рис 11.38, б) верхние сечения отливок питаются от прибылей. Принцип направленного затвердевания применяют при конструировании литых деталей с повышенными требованиями по плотности и герметичности отливок, работающих под давлением.

 

г)