На рабочем чертеже детали проставляют номинальный размер и предельные отклонения, по которым можно определить значение допуска.

Работа 8. ИЗУЧЕНИЕ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ В МАШИНОСГРОЕИИ.

1. Цель работы:изучить основные средства измерения и контроля качества промышленной продукции. Изучить устройство и научиться пользоваться штангенинструментами, микрометрами, предельными калибрами, индикаторными нутрометрами, шаблонами.

2.0борудование и материалы:штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмасы, предельные калибры, пробки и скобы, микрометры, индикаторные приборы, детали для производства измерений, каталоги и справочники по измерительному инструменту.

3.Задание:изучить устройство и научиться пользоваться штангенинструментами, микрометрами, предельными калибрами, индикаторными нутромерами, шаблонами и выбрать измерительный инструмент для обеспечения контроля разрабатываемой операции механической обработки;

Характеристика основных средств измерения.

Одной из важнейших составляющих промышленного производства являются технические средства измерения, обеспечивающие изготовление деталей, узлов, агрегатов и машин заданной точности и, как следствие, выпуск продукции с заданными технологическими и эксплуатационными свойствами. Под измерением понимают опыт, заключающийся в сравнении одноименных параметров конкретного изделия с установленными при разработке его конст­рукции и технологического процесса изготовления.

Отклонение результата измерения от действительного значения называют погрешностью измерений. Результаты измерения признаются достоверными, если погрешность измерения не превышает установленной величины допустимой погрешности. Погрешность измерения является результатом несовершенства метода измерения, средств измерения и неточности отсчета показаний.

Точность детали по геометрическим показателям характеризуют пятью основными видами отклонений: размера, формы, расположения, волнистостью и шероховатостью. Такая классификация облегчает нормирование погрешностей и упрощает производственный контроль.

При нормировании точности размеров деталей различают номинальные, действительные и предельные размеры. Вычитая из действительных и предельных размеров номинальный, находят действительные и предельные отклонения.

Получаемый в результате инженерных расчетов номинальный размер округляют до ближайшего стандартного значения. Действительные размеры и действительные отклонения определяют в результате измерения реальных объектов. Размеры, которыми ограничивают допустимые изменения действи­тельных размеров, называются предельными. Наибольшему предельному размеру соответствует верхнее предельное отклонение, а наименьшему - нижнее. Они могут быть как положительными, так и отрицательными и рав­ными нулю.

Разность между предельными размерами или предельными отклонениями называют допуском размера, который всегда положителен. При этом, допуск является показателем, характеризующим точность и отражающим затраты на обработку. Чем меньше допуск, тем выше точность, тем более трудоемкой будет обработка заготовки. Поэтому нужно и важно устанавливать действи­тельно необходимый допуск, исходя из служебного назначения изделия, и обеспечивать его в производственных условиях.

Относительный уровень точности размеров регламентируется квалитетами - их 19: 01, 0, 1, 2,..., 17. Значение допуска растет в 1,6 раза с увеличением номера квалитета на единицу для каждого интервала значений номинальных размеров. Точность деталей, достигаемая при различных методах механообработки, изменяется в широких пределах (от IT14 до IT5).

На рабочем чертеже детали проставляют номинальный размер и предельные отклонения, по которым можно определить значение допуска.

Для определения точности формы используют прилегающие поверхности и профили, которые имея идеальную конфигурацию, максимально приближе­ны к реальной поверхности или профилю ее сечения и проходят вне материа­ла детали.