Разработка сопутствующей технологической документации
Установив рациональный способ устранения дефектов (групп дефектов) и мер, повышающих механические свойства детали, необходимо выполнить ремонтный чертеж детали.
Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с правилами, предусмотренными ДСТУ ГОСТ 2.604:2005 «Единая система конструкторской документации. Чертежи ремонтные. Общие требования[31] ».
Карты технологического процесса восстановления детали
Оформление карт технологических процессов производится в соответствии с требованиями ДСТУ 2391-94 «Система технологической документации. Термины и определения».
Планы операций технологических процессов восстановления детали по маршрутам
План операций технологического процесса разрабатывается для каждого в отдельности маршрута на основании изучения ремонтного чертежа детали.
Намечая план операций для каждого маршрута, необходимо исходить из условий правильного базирования детали, чтобы обеспечить необходимую точность обработки, удобство, простоту и надежность закрепления детали.
При составлении плана операций для каждого маршрута первоначально необходимо выделить наиболее ответственные (точные) поверхности, а также дефекты, требующие многократной обработки для их устранения. Затем для устранения каждого дефекта, входящего в маршрут, намечают состав и последовательность выполнения технологических операций.
На основании последовательности выполнения операций по устранению каждого в отдельности дефекта составляется план операций для отдельного маршрута (сочетание дефектов) путем выявления операций, которые можно совместить, и поверхностей, которые можно обработать совместно.
Технологические операции каждого маршрута располагают одна за другой в наиболее рациональной последовательности из условий выполнения требований ремонтного чертежа наиболее экономичным способом. Операции должны располагаться в такой последовательности, которая обеспечивает требования чертежа, минимальную трудоемкость, исключение брака, сохранность оборудования, стойкость инструмента и т.д.
При составлении плана технологических операций маршрута можно исходить из таких основных положений:
1) тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, т.к. при этом вследствие остаточных внутренних напряжений возникает деформация деталей;
2) операции, при выполнении которых производится съем металла большой толщины, также планируются в числе первых, т.к. при этом выявляются возможные внутренние дефекты и происходит перераспределение внутренних напряжений, что сопровождается деформациями деталей;
3) механическую обработку необходимо начинать с исправления базовых поверхностей, а при использовании в качестве установочных баз работавших поверхностей необходимо ориентироваться на изношенные участки;
4) в первую очередь необходимо обработать ту поверхность, относительно которой на чертеже координировано большее количество других поверхностей;
5) в числе последующих операций назначают механические (слесарные) и окончательную обработку сначала менее точных поверхностей, а затем более точных;
6) если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая;
7) не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, т.к. они выполняются с различной точностью;
8) в последнюю очередь выполняются чистовые операции;
9) заканчивают обработку детали обработкой наиболее точной поверхности;
10) последними в маршруте часто назначают обработку легко повреждаемых поверхностей (резьба и т.п.).
Выбор средств технологического оснащения
Средства технологического оснащения включают:
– технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное);
– технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля);
– средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Выбор технологического оборудования производится исходя из следующих основных условий:
1) возможности формирования требуемых поверхностей деталей, возможности выполнения технических требований, которые предъявляются к детали;
2) соответствия основных размеров оборудования габаритным размерам детали;
3) обеспечения наиболее эффективных методов обработки поверхностей (выполнения работы).
Выбор технологической оснастки производится на основе анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении технических требований к детали, технических возможностей, а также конструктивных характеристик детали (габаритные размеры, материал, точность, конструктивные характеристики поверхностей и т.д.) и организационно-технологических условий ее ремонта (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса ремонта).
Выбранные средства технологического оснащения заносят в сводную ведомость оборудования и оснастки.
1.6.5. Порядок выполнения работы. Составить отчёт, в котором должны быть приведены:
- характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию;
- методика оценки назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию;
- методика выбора рационального способа устранения дефекта детали.
по технико-экономическому критерию.
1.7. Вопросы для самоконтроля:
1. В чем сущность технологического критерия при выборе рационального способа устранения дефекта детали?
2. В чем сущность технического критерия при выборе рационального способа устранения дефекта детали?
3. В чем сущность технико-экономического критерия при выборе рационального способа устранения дефекта детали?
4. Перечислите основные способы восстановления изношенных поверхностей.
5. Исходя из каких условий производится подбор технологического оборудования?