Безопасности рабочих мест и окружающей среды (Safety — S)

Сроков поставок (Delivery — D),

Себестоимости (Cost — С),

Качества (Quality — Q),

Производительности (Productivity — Р),

и инициативы персонала (Moral — М) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов (рис. 3.16).

Четыре фактора производственной системы это: Методы (Methods), Человек (Man), Материалы (Materials), Оборудование(Machine)

 

Рисунок 3.16. Цели ТРМ и средства их достижения

Достигается эта цель посредством проведения работ по десяти основным направлениям (см. табл. 1.9.). Причём ключевым направлением, которое называют «золотым столпом» ТРМ, является самостоятельное обслуживание оборудования станочниками.

Система ТРМ охватывает основные виды деятельности предприятия (проектирование, производство и управление). Направления развёртывания ТРМ приведены в табл. 3.7. Распространение принципов ТРМ на все указанные виды деятельности способствует исключению всех видов потерь на предприятии и существенному увеличению эффективности производства.

Таблица 3.7. Направления внедрения системы ТРМ

№ п\п	Направление	Цель
	Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками	Самостоятельное содержание станочниками собственного оборудования в работоспособном состоянии
	Отдельные улучшения	Повышение эффективности всех видов ресурсов на основе рационального их использования, снижения как сведения к нулю существующих видов потерь
	Планово предупредительный ремонт и техническое обслуживание	Обеспечение управления оборудованием на протяжении его жизненного цикла
	Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала	Воспитание персонала, обладающего высоким уровнем мастерства в эксплуатации и обслуживании оборудования
	Управление новым продуктом	Разработка новых продуктов по принципу «просто для производства», эффективный контроль их выпуска на начальном этапе и оценка успешности
	Деятельность по улучшению качества продукта	Обеспечение высокого качества продукции и обслуживания оборудования, достижения «нуля брака»
	Санитария и гигиена	Обеспечение безопасности продукта, соблюдение правил производственной безопасности, санитарии и личной гигиены
	Окружающая среда, охрана и безопасность	Реализация системы управления охраной труда, осуществление экологической политики фирмы, внедрение концепции охраны предприятия
	ТРМ в управленческих и обслуживающих структурах	Распространение систем ТРМ на деятельность управленческих и обслуживающих структур, кардинальное улучшение менеджмента компании
	Планирование и учет затрат на внедрение системы ТРМ	Обеспечение эффективности финансовых вложений в деятельность по внедрению ТРМ

С начала 1970-х годов система ТРМ претерпела значительные изменения. Изначально существовало 6 направлений деятельности по совершенствованию использования оборудования и улучшению продукции (пп. 1-6 табл.). Это было первым поколением системы ТРМ. В конце 1980-х годов стало понятно, что даже если ТРМ полностью развёрнута в производственных подразделениях и ликвидированы потери шести основных видов остаются резервы совершенствования производства за счёт улучшения работы управленческих и обслуживающих структур.

Шесть основных видов потерь:

потери, вызванные поломками машин и механизмов;

потери из-за наладки оборудования;

потери из-за кратковременной остановки оборудования и его работы на холостом ходу;

потери производительности;

потери из-за дефектов и необходимости доработки продукции;

потери при запуске оборудования.

Во втором поколении системы ТРМ упор сделан на совершенствование менеджмента предприятия и в направления деятельности включены пп. 9, 10 (см. табл. 1.9.). В третьем поколении ТРМ эффективность производства была улучшена за счёт снижения потерь, связанных с недостаточной безопасностью продукта, плохими условиями производства (см. пл. 7, 8 табл. 1.9.).

В конце 1990-х годов Японской ассоциацией производственного обслуживания (JIPM) была разработана улучшенная версия ТРМ, особенностью которой является взаимосвязанное применение системы ТРМ и концепции «5S».

Развёртывание ТРМ, цель которого, как известно, — добиться нуля ошибок и нуля неполадок, создать экономичную, гибкую и ориентированную на прибыль производственную систему, позволяет:

• сократить время простоя оборудования на 50 %;

• снизить затраты на поддержание оборудования на 30 %;

• сократить сроки пусконаладочных работ на 40 %;

• повысить производительность на 50 %.

Специалисты считают, что затраты на развёртывание ТРМ уже в первый год окупят себя. В общей сложности возврат инвестиций может составлять до 400 %.

В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Преследуется цель изменить поведение рабочих посредством изменения отношений на предприятии. В связи с этим большое внимание уделяется достижению нематериальных результатов, которые могут и должны быть следующими:

• в процесс улучшений будут вовлечены все работники предприятия. На качественно новый уровень будет поднята совместная работа производственного отдела и отдела главного механика, что будет содействовать сокращению простоев и холостой работы станков и агрегатов, сделает взаимодействие между участниками производственных процессов оперативным, гибким, экономичным;

• повысится ответственность работников, вовлечённых в процесс решения тех или иных проблем, углубится их понимание взаимосвязи между эффективностью обслуживания оборудования и качеством и производительностью;

• работники будут гордиться результатами своего труда, которые станут очевидными для всех. Рабочие места станут безопасными и чистыми;

• развёртывание ТРМ позволит запустить цикл развития: инвестиции в мероприятия ТРМ — снижение поломок оборудования — повышение производительности.

Активное участие станочника в обслуживании своего оборудования – одна из главных инноваций ТРМ.

Одна из характеристик вовлечённости персонала в ТРМ - соотношение времени производственной деятельности станочников ко времени обслуживания оборудования.

При соотношении (99/1)% КОЭ составляет порядка 40-60%. В успешных фирмах, таких как «Тойота», «Кодак» это соотношение составляет (85/15)%, при этом КОЭ достигает 75-85%. В фирме «Проктэр энд Гэмбл» соотношение участия станочника вообще составляет (75/25)%.

В отчёте компании Kodak говорилось о том, что вложение 5 млн. долларов во внедрение программы ТРМ привело к увеличению прибылей на 16 млн. долларов. Многие компании сообщают о 50%-ном и более сокращении простоев, о сокращении числа запасных частей и др. благодаря ТРМ.