Работники должны переосмыслить отношение к своим обязанностям.
Работники должны получить полномочия для проведения корректирующих действий;
Требуется полная заинтересованность высшего руководства в данной программе;
Развитие ТРМ
Можно выделить три поколения развития концепции ТРМ, сущность которых отражена в табл. 3.6.
Таблица 3.6. Развитие концепции TPM
| Первое поколение ТРМ: улучшение работы оборудования | Второе поколение ТРМ: улучшение процессов | Третье поколение ТРМ: улучшение деятельности предприятия |
| 1. Повышение эффективности оборудования | 1. Повышение эффективности оборудования | 1. Повышение эффективности оборудования |
| 2. Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками | 2. Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками | 2. Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками |
| 3. Плановое обслуживание | 3. Плановое обслуживание | 3. Плановое обслуживание |
| 4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала | 4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала | 4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала |
| 5. Улучшение работы обеспечивающих подразделений и качества планирования производственной деятельности | 5. Улучшение работы обеспечивающих подразделений и качества планирования производственной деятельности | |
| 6. Управление качеством продукции | ||
| 7. Обеспечение благоприятного состояния окружающей среды и обеспечение производственной безопасности |
Концепция ТРМ похожа на TQM по нескольким аспектам:
2. должна быть одобрена долгосрочная перспектива, т.к. процесс – постоянный;
Работа по совершенствованию оборудования и методов его обслуживания проводится поэтапно и состоит из следующих шагов:
1. Выбор объекта исследования, уточнение состава группы, распределение обязанностей, составление и утверждение плана работ.
2. Сбор и изучение всей технической документации и правил эксплуатации выбранного оборудования. Иногда эту документацию приходится заказывать у изготовителя оборудования или разрабатывать своими силами (при отсутствии связи с изготовителем).
3. Сбор информации о работе машины с помощью контрольных листков, в которых отмечается длительность всех действий оператора и время работы машины, т. е. составляется фотография рабочего дня для данного оборудования. Такие наблюдения должны быть достаточно длительными, не менее недели. К ним следует добавить информацию ремонтных служб о ремонте данного оборудования (виды, частота, продолжительность ремонтов).
4. Классификация и анализ потерь при работе оборудования, расчёт коэффициента эффективности.
5. Разработка с участием технических служб предложений по улучшению функционирования и обслуживания оборудования, включение их в план работы различных служб предприятия.
6. Изготовление необходимой оснастки, проведение модернизации оборудования, освоение усовершенствованных методов его обслуживания.
7. Повторный анализ потерь с помощью контрольных листков, расчёт коэффициента эффективности.
8. В случае эффективности предложенных улучшений их следует задокументировать путём внесения изменений в техническую документацию.
9. Технологические карты и инструкции.
Этот процесс практически является непрерывным. По опыту ведущих предприятий загруженность по времени должна составлять не менее 90 %, загруженность по мощности — не менее 95 %. коэффициент выхода годных — не менее 99 % и коэффициент общей эффективности оборудования должен составлять не менее 85 %. Для предприятия, претендующего на получение международной премии ТРМ, обязательным условием является значение КОЭ > 85 %.
Согласно концепции ТРМ, главное препятствие эффективному использованию оборудования составляют два вида поломок: вызывающие остановку оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы, влекущие за собой брак или другие потери.
Поломка - «это видимая часть айсберга», причины которой кроются в невидимой части, состоящей из совокупности скрытых дефектов, таких как: пыль, грязь, налипание на рабочие поверхности частиц материала, износ, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрации и т. д.
Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, критическая их масса приводит к поломке. Поломкам оборудования часто не уделяется должного внимания. Этому есть ряд объяснений. Первое кроется в человеческой психологии. Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, на них работники не обращают внимания, а потому и не связывают с причинами поломок. Второе объяснение связано с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации. Оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно - из-за затрудненного доступа к чистке и смазке соответствующих поверхностей.
Появление скрытых дефектов означает ухудшение состояния оборудования, поэтому в ТРМ разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.
В последние годы в ТРМ внедряется новая система учёта параметров деятельности - вместо отрицательных параметров (потери, остановки, брак), характеризующих производство, используются положительные характеристики по успехам и исправлению недостатков.
«Нуль дефектов» достигается в ТРМ за счёт поэтапного и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:
- создание базовых условий для нормальной работы оборудования,
- соблюдение условий эксплуатации оборудования,
- восстановление естественного износа,
- устранение конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования,
- повышение мастерства операторов, ремонтников, механиков, инженеров-проектировщиков.
Следует напомнить, что в реализации этих мероприятий участвуют абсолютно все подразделения предприятия.
Центральное понятие ТРМ - стоимость на протяжении всего жизненного цикла - Life Cycle Cost (LCC) - включает в себя стоимость самого оборудования и расходы на его эксплуатацию за весь срок службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчётом, чтобы минимизировать LCC.
Многих владельцев предприятий интересует вопрос стоимости внедрения ТРМ. На основании опыта внедрения считается, что если за первый год будет охвачено ТРМ 10% оборудования предприятия (и 20% за второй год), то в течение первых двух лет на 10-20% возрастут расходы на обучение и примерно на 15% увеличатся затраты на обслуживание оборудования. Подобные инвестиции можно сократить, если ТРМ будет применено только на паре единиц оборудования.
Несмотря на то, что в основе системы ТРМ лежат простые идеи, её освоение требует немалых усилий и времени - от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками. Как показывает опыт предприятий, внедривших эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных преимуществ в конкуренции на мировом рынке.
Система ТРМ продолжает завоёвывать позиции во всем мире, фактически превращаясь в международный стандарт.
Цель развёртывания системы ТРМ — за счёт приведения в идеальное состояние 4 факторов производственной системы (4М) получить максимально возможный результат в отношении: