Ремонт рамы.
ЕО: при ЕО
Техническое обслуживание рамы.
- проводить мойку
- визуально производить контроль на наличие трещин.
- следить за состоянием окраски рамы
2) ТО-1 (для грузовых автомобилей, через 3000км.)
3) ТО-2 (через 12000км.)
При ТО-1 и ТО-2:
- все процессы при ЕО произвести.
- проверить состояние заклепочных соединений и целостность отдельных соединений рам.
- замена ослабевших заклепок.
Ремонт рамы производится или по мере необходимости, или при капитальном ремонте автомобиля. В зависимости от вида дефектов, их числа, ремонт рамы выполняют при полной или частичной разборке. Ремонт с частичной разборкой производят при наличии на раме небольшого числа дефектов в виде ослабления заклепочных соединений и износа отверстий. Ремонт рам с полной разборкой осуществляют при наличии большого числа дефектов и в основном при серьезных деформациях элементов рамы.
Схема типового технологического процесса ремонта рамы с полной разборкой.
1 2 3 4 5 6
| 1 мойка 2 удаление старой краски 3 обезжиривание | → | 1 разборка на детали 2 деффектовка 3 сортировка | → | Ремонт деталей рамы | → | Сборка Рамы | → | Контроль Качества сборки | → | Окраска рамы |
1) Мойку, удаление старой краски и обезжиривание производят погружением на 1-1,5 часа в ванну с щелочным раствором каустической соды (лобомит). Концентрация раствора 80-100гр. на 1л., t = 80…90°С
Для удаления остатков моющего раствора, раму промывают горячей водой.
2) Разборку рамы на детали производят удалением заклепок высверливанием, выжиганием газовой горелкой или срезом головок заклепок. Деффектовку и сортировку деталей рамы выполняют в соответствии с техническими требованиями на ремонт. Критериями для выбраковки лонжеронов и поперечен, являются деформации деталей, скрученность деталей, наличие трещин с коррозионным разрушением. При наличии других дефектов раму ремонтируют.
3) Ремонт деталей рам. Ремонт лонжеронов и поперечен, начинают с устранения их деформации в холодном состоянии. Правка на специальном стенде – прессе. На стенде – прессе устраняют скрученность и погнутость лонжеронов. Трещины в неответственных деталях рамы восстанавливают сваркой. Во всех других случаях ремонт рамы производится заваркой трещин с усилением восстанавливаемых участков, при помощи дополнительных ремонтных деталей (ДРД). Все сварные соединения выполняют в стык или в нахлестку, при определенной последовательности наполнения швов.
Перед установкой на раму и приваркой к ней ДРД необходимо предварительно заварить имеющиеся трещины. Поврежденное место рамы должно быть обязательно очищено металлической щеткой, промыто керосином и насухо протерто. Подлежащая заварке трещина разделывается при помощи наждачного круга. Заварка трещин детали рамы производится по форме стыковых соединений с разделкой кромок по всей толщине металла.
Пред установкой на лонжероны и другие детали рамы, усилительных коробок, угольников, пластин, и других элементов необходимо сварной шов срубить или спилить заподлицо. После подгонки ДРД к лонжеронам их приваривают продольным швом.
Дополнительные ремонтные детали (ДРД)
ДРД для усиления лонжерона в виде швеллерной коробки. Изготовление ДРД ведется, из листовой стали: ст.3, ст.5, ст.20, ст.25-для углерода. Толщина ДРД не должна превышать толщину лонжерона t= 5,5…8мм.
Применяются электроды: Э42а- постоянный ток; Э42 с покрытием ОММ-5-переменный ток. Ø 3…5мм.
4) Сборка рамы.
При сборке рамы применяются переносные и стационарные клепаные установки.
5)Контроль качества ремонта рамы.
Контроль качества ремонта рамы заключается в проверке ее размеров и формы.
а) Разница в длине диагоналей на отдельном участке рамы между двумя поперечинами L1-L2 ≤ 5мм.
б) Результаты измерений расстояний между лонжеронами рам спереди и сзади не должно давать разницу больше чем 4см. |S1|-|S2|≤4мм.
в) У собранной рамы отверстие в передних кронштейнах, передних и задних рессор должны быть соосны.
г) Разность степени прогиба лонжеронов по вертикали одной рамы не должна превышать 6мм. δ ≤6мм.
д) Кривизна вертикальной стенки лонжерона допускается не более 2х мм. на длине 1м., а на всей длине не более 10мм.
6) Окраска рамы
Окраску рамы в зависимости от производственной программы осуществляют пневматическим распылением или окунанием.
При небольшой программе окраски рам, иногда, их загружают в окрасочные ванны подъемником. При большой программе применяется метод окунания, обеспечивающий полную окраску рамы во всех местах и позволяющий использовать подвесной конвеер, что повышает производительность труда.
Конструкция, техническое обслуживание, неисправности и ремонт подвесок автомобилей.
Подвеской называются – совокупность устройств осуществляющих упругую связь колес с несущей системой автомобиля ( рамой или кузова).
Подвеска служит для обеспечения плавности хода авто и повышения безопасности его движения.
Плавность хода – это свойство автомобиля защищать перевозимых людей и грузы от воздействия дороги.
Подвеска повышает безопасность движения автомобиля, обеспечивающая постоянный контакт колес с дорогой и исключая отрыв от нее.
Составные части подвески: это упругие элементы (рессоры и пружины), направляющие устройства (верхние и нижние рычаги подвески), амортизаторы.
В автомобиле различают подрессорные массы: кузов( раму) и закрепленные на них механизмы, и не подрессорные массы ( колеса, мосты, тормозные механизмы).
Подвеска состоит из 4х основных устройств: направляющего устройства- 1, упругого устройства 2, гасящего устройства -3 и стабилизирующего устройства-4.
Направляющее устройство подвески ориентирует движение колеса и определяет характер его перемещения относительно кузова и дороги. Направляющее устройство передает продольные и поперечные силы, и их моменты между колесом и кузовом автомобиля.
Упругое устройство подвески, смягчает толчки и удары, передаваемые от колеса на кузов автомобиля. При наезде на дорожные неровности, упругое устройство исключает копирование кузовом неровностей дороги и улучшает плавность хода автомобиля.
Гасящее устройство подвески уменьшает колебания кузова и колес автомобиля возникающие при движении по неровностям дороги и приводит к их затуханию. Гасящее устройство превращает механическую энергию колебаний в тепловую энергию с последующим ее рассеиванием в окружающую среду.
Стабилизирующее устройство подвески уменьшает боковой крен и поперечные боковые колебания кузова автомобиля.
Работа подвески.
Крутящий момент Мk передаваемый от двигателя через трансмиссию на колеса, создает между колесом и дорогой силу тяги Рт, которая приводит к возникновению на ведущем мосту толкающей силы Рх. Толкающая сила через направляющее устройство 1 подвески передается на кузов автомобиля и приводит его в движение.
При движении по неровностям дороги колесо перемещается в вертикальной плоскости относительно точек О1 и О2. Упругое устройство 2 деформируется за счет сжатия и растяжения, а кузов и колеса совершают колебания, гасит которые амортизатор.
Корпус амортизатора 3 заполнен жидкостью или газом, закреплен к балки моста. В корпусе находится поршень с отверстиями и клапанами, шток которого связан с кузовом автомобиля. В процессе колебания кузова и колес поршень совершает возвратно- поступательные движения.
Боковой крен и поперечные угловые колебания автомобиля уменьшает стабилизатор 4 поперечной устойчивости, который представляет собой, специальное упругое устройство, устанавливаемое поперек автомобиля.
Подсветка различается по направляющему устройству на: зависимую(грузовые автомобили) и независимую (легковые автомобили).
По упругому устройству: рессорная, пружинная, торсионная, пневматическая, гидропневматическая.
Возможные неисправности и техническое обслуживание подвесок.
В процессе эксплуатации автомобиля, возникают следующие неисправности подвесок:
- в рессорах: обломы, трещины, снижение упругости листов рессор, износ листов, износ резиновых подушек, износ хомутов, износ пальцев верхних и нижних опор.
- неисправности амортизаторов: засоление клапанов, износ штока, подтекание жидкости, износ поршня цилиндра.
- неисправности в направляющем устройстве и стабилизаторе: износ шаровых соединений, износ стабилизатора.