VI. Постепени автоматизации
V. По конструктивным особенностям
III. По массе
Классификация станков
I. По технологическому признаку (классификация ЭНИМС)
В зависимости от целевого назначения станка для обработки тех или иных деталей или их поверхностей, выполнения соответствующих технологических операций и режущего инструмента, станки разделяют на 9 (10) следующих основных групп:
0-резервные; 1 - токарные; 2 - сверлильные и расточные; 3 - шлифовальные и доводочные; 4 - комбинированные; 5 - зубо- и резьбообрабатывающие;
6 - фрезерные; 7 -строгальные, долбёжные и протяжные; 8 - разрезные;
9 - разные. Каждая группа в свою очередь делится на 9 (10) типов, табл. 1.1.
II. По степени специализации (типу производства)
1)универсальные станки (станки общего назначения) предназначены для изготовления широкой номенклатуры деталей, обрабатываемых поштучно или небольшими партиями в условиях единичного, мелкосерийного или серийного производства.
2)широкоуниверсальные - это универсальные станки с дополнительными расширенными технологическими возможностями (область применения – аналогично универсальным);
3)специализированные станки предназначены для изготовления деталей сравнительно узкой номенклатуры. Они имеют высокую степень автоматизации, и их используют в средне- и крупносерийном производстве при больших партиях, требующих редкой переналадки;
4)специальные станки используют для производительной обработки одной или нескольких почти одинаковых деталей в условиях крупносерийного и особенно массового производства. Специальные станки, как правило, имеют высокую степень автоматизации.
1)лёгкие (до 1 тн);
2)средние (до 10 тн);
3)тяжёлые (свыше 10 тн), которые в свою очередь делят на:
- крупные (от 10 до 30 тн);
- тяжёлые (от 30 до 100 тн);
уникальные (свыше 100 тн).
IV. По степени точности (ГОСТ8-82Е) станки делят на
классы:
- нормальной точности (Н);
- повышенной точности (П);
- высокой точности (В);
- особо высокой точности (А);
- особо точные (мастер-станки) (С).
(Т) и (К).
1)по числу рабочих органов
- одношпиндельные;- много;
- односуппортные;- много;
2)по компоновке шпинделя:
-горизонтальные;-вертикальные
1)полуавтоматы(смеханическим САУ)
2)автоматы (с механическим САУ)
3)станки с системами ЧПУ
4)многоцелевые станки (МЦС)
МЦС (обрабатывающие центры) - станки, на которых выполняются различные виды работ в результате автоматической смены режущих инструментов. МЦС включает станок с УЧПУ класса CNC + инструментальный магазин (ИМ) + устройство автоматической смены инструмента (УАСИ)
5)гибкий производственный модуль (ГПМ)
ГПМ представляют собой автоматизированную универсальную технологическую ячейку, основой которой является станок с полным набором манипуляторов, контрольных и измерительных устройств, т.е.
ГПМ включает МЦС + операционный накопитель заготовок (ОНЗ) + устройство автоматической смены заготовок (УАСЗ)
6)автоматическая линии (АЛ)
АЛ образуют из набора станков-автоматов, расположенных последовательно в соответствии с ходом техпроцесса и связанных общим транспортом и общим управлением, т.е. АЛ как правило включает станок-автомат с механической САУ + автоматический транспорт + УАСЗ
7)гибкая производственная система (ГПС)
ГПС включает МЦС + автоматическая транспортная система (АТС) + автоматическая складская система (АСС) + внешняя система инструментального обеспечения (ВСИО) + система активного контроля (САК) + система автоматического управления всем оборудованием.
VII. По технологическим возможностям (характерно для станков с ЧПУ)
1)для позиционной обработки;
2)для контурной обработки;
3)для комбинированной (позиционная + контурная) обработки.
1.2. Размерные ряды станков
В соответствие с общей классификацией ЭНИМС (табл. 1.1) для размерной характеристики МРС за каждым типом МРС закреплён определённый размерный параметр, так, например:
Группа –1 (токарные),
- тип 3 (револьверные) – наиб. диаметр обрабатываемого прутка (Dпр.max);
- тип 5 (карусельные) – наиб. диаметр устанавливаемой детали (Dдет. max);
- тип 6 (токарные) – наиб. диаметр обрабат. детали над станиной (Dобр.max);
Группа –2 (сверлильные и расточные),
- типы 1 и 5 (вертикальносверлильные и радиально- сверлильные) - наибольший условный диаметр сверления в стали 45 (dсв.max);
- тип 4 (координатно-расточные) – размер рабочей зоны стола (B×L);
- тип 6 (горизонтально-расточные) – диаметр выдвижного шпинделя (dшп)
Группа –6 (фрезерные),
- типы 1 и 8 (вертикально- и горизонтально-фрезерные консольные) - размер рабочей зоны стола (B×L);
- тип 6 (продольные) - наиб. размеры обрабатываемых деталей (B×L×H).
Многоцелевые – размер рабочей зоны (B×L) или (B×L×H) и др.
С целью унификации и стандартизации основных узлов МРС для размерных параметров установлен ряд стандартных значений (обычно в геометрической прогрессии с некоторым знаменателем ряда φ). Каждый последующий член геометрической прогрессии Pi может быть определён как:
Pi = Pi-1 · φ = P1 · φi-1, где: Pi-1 – предыдущий член геометрической прогрессии; P1 - первый член геометрической прогрессии; φ – принятый знаменатель ряда.
Геометрические ряды как и сами знаменатели в станкостроении регламентированы нормалью Н11-1-72, по которой выделяют стандартные значения знаменателей: 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2,0.
Значения размерных параметров МРС, например токарных (тип 6) и фрезерных (типы 1 и 8) (со знаменателем φ = 1,26) будут изменяться согласно стандартным значениям:
-токарные (тип 6) Dобр.max: 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250мм и т. д.
-фрезерные (типы1 и 8) B×L: