Способы получения отверстий на токарных станках

Требования к обработке цилиндрических поверхностей

Основные виды токарных работ

1. Требования к обработке цилиндрических поверхностей

2. Способы получения отверстий на токарных станках

3. Элементы конических поверхностей

4. Способы получения конических поверхностей

 

Различные детали машин, например валы, зубчатые колеса, оси, пальцы, штоки, пор­шни, имеют наружные цилиндрические по­верхности.

К цилиндрическим поверхностям предъявля­ются следующие требования: прямолинейность образую­щей;

цилиндричность: в любом сечении, перпендикулярном оси, окружности должны быть одинакового диаметра (не должно быть конусообразности, бочкообразности, седлообразности);

круглость: любое сечение должно иметь форму правильной окружности (не дол­жно быть овальности или огранки); соосность: расположение осей всех ступеней ступенчатых деталей на общей прямой.

Невозможно абсолютно точно выдержать требования, предъявляемые к цилиндричес­ким поверхностям: даже при самом тща­тельном изготовлении будут возникать какие-то погрешности.

Допускаемые отклонения формы и располо­жения поверхностей указываются на чертежах деталей условными обозначениями или тек­стом в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.308—68).

Для контроля точности диаметров наруж­ных цилиндрических поверхностей приме­няют различные измерительные инструмен­ты. Контроль с точностью до 0,1 мм осу­ществляют штангенциркулем ШЦ-1, а с точностью 0,05 мм — шта­нгенциркулем ШЦ-П. Для измерений с то­чностью до 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений 0 к 25; 25 к 50; 50 к 75; 75 к l00; 100 к 150; 150 к 200; 200 к 300 мм. Точные измерения наружных поверхностей (до 0,01 мм) производят также индикаторной скобой, которую предварительно настраивают на номиналь­ный размер по мерным плиткам. При замерах стрелка индикатора показывает на шкале отклонение от номинального размера. В условиях изготовления больших партий деталей диаметры наружных цилиндрических поверхностей контролируют предель­ными калибрами-скобами. Размер считается правильным, если проходная сторона скобы ПР свободно находит на измеряемую поверхность, а непроходная сторона НЕ не находит.

 

Сверление. Режущим инструментом служат сверла, которые по конструкции бывают перовыми, спираль­ными, центровочными и оружейными (пушечными). Перовые сверла описаны в

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика, шейки, лапки или поводка. На боковой поверхности рабочей части выполнены две винтовые (спиральные) канавки, образую­щие режущие кромки и создающие пространство для выхода стружки. Хвостовик служит для закрепления, а лапка — для вы­бивания сверла. Лапка, кроме того, не позволяет сверлу прово­рачиваться. На шейках или на цилиндрических хвостовиках сверл штампуют, как правило, данные о размере и материале рабочей части.

Процесс сверления заключается в отделении под действием сил резания частиц металла и образовании отверстий при вра­щательном и поступательном движении сверла или заготовки. Такие движения сверлу или заготовке обеспечивают либо стан­ки, либо слесарь при помощи коловорота, трещотки или дрели.

Коловорот представляет собой стальную скобу, согнутую в виде коленчатого вала. Среднее звено служит рукояткой для вращения коловорота, верхнее звено имеет шляпку для прижа­тия коловорота с целью придания сверлу поступательного дви­жения, а нижнее звено снабжено патроном или гнездом для крепления сверла. Коловороты применяют главным образом при обработке неметаллических конструкционных материалов

Ручная дрель (рис. 101, а) состоит из остова с упором / для прижатия дрели и придания сверлу поступального движения, двухступенчатого мультипликатора 2 (ускорителя) с ручным приводом 3 и патрона для крепления сверла.

Трещотку (рис. 101, в) применяют только в труднодоступных местах и для сверления относительно больших отверстий, когда невозможно использовать дрель.

I

Рис. 101. Механизмы для вращения сверла вруч­ную:

а — ручная дрель с двухступенчатой передачей (/ — упор; 2 — двухступенчатый мультипликатор; 3 — привод с руко­яткой; 4 — патрон; 5 — сверло); б — ручная Дрель с от­крытой одноступенчатой (конической) передачей; я — трещотка (6 — упор; 7 — гайка; 8 — вильчатая рукоятка, вращающая шпиндель 9 и храповое колесо 10; II — собач­ка; 12 — пружина собачки).

Сверлить отверстия можно по разметке при помощи шаблона и через кондуктор. В последнем случае производительность труда повышается. В связи с этим в разделе рассматри­ваются вопросы изготовления кондукторов и других приспособ­лений. Однако надо иметь в виду, что изготовление оснастки (кондукторов, шаблонов) оправдано экономически только в мас­совом или крупносерийном производстве. Поэтому надо тща­тельно изучить и менее производительный способ — сверление по разметке.

Этот способ обработки отверстий обычно не обеспечивает не­обходимой точности и шероховатости поверхности Поэтому после сверления часто дополнительно обрабатывают стенки отверстия, чем повышают качество поверхности и точ­ность.

 

Рассверливание — не­большое увеличение диа­метра предварительно просверленного отвер­стия. Выполняют спи­ральным сверлом боль­шего размера. Рассвер­ливание также обес­печивает более высокую точность межцентровых расстояний.

а

Рис. 102 Инструменты для обработки и до­водки отверстий: а — цилиндрический зенкер; б — конические (ило­вые) зенковки; в ~- торцовая зенковка (цекокка); г—развертка; / — хвостовики; 2 — рабочая часть; 3 — шейки; 4 — ланки.

Зенкерованне — обра­ботка в отливках и поков­ках, а также предвари­тельно просверленных с припуском на доводку от­верстий для исключения или уменьшения овально­сти, конусности и других дефектов. Зснкерование может быть процессом окончательной обработки отверстий и подготови­тельным к развертыва­нию.

расширении концов отвер-

Зенкование — снятие фасок у отверстий, полу­чение конических и цилиндрических стий меньшего диаметра.

Зенкеруют и зенкуют режущим инструментом — зенкером. Различают цилиндрические, конические и торцовые зенкеры (рис. 102). Последние два иногда называют зенковками, а опе­рацию торцового зенкования — нековкой. Зенкер — стержень из стали марок У10 и У12 с режущими кромками на боковой цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с зубьями, расположенными на торце (торцовые). Для обеспечения соосности ранее просверлен­ного отверстия и зенкера на торце последнего часто выполняют гладкую направляющую цилиндрическую часть.

Развертывание — чистовая (окончательная) доводка отвер­стий (не считая возможной абразивной обработки) разверткой (рис. 102, г). Она состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Режущие зубья расположены на конической (заборной, режу­щей части) и цилиндрической поверхностях (калибрующей час­ти), вдоль оси развертки. На торце развертки нет зубьев. Зубья по окружноет могут быть распределены равномерно и неравно­мерно. Последнее чаще встречается у разверток, предназначен­ных для работы вручную (например, углы между зубьями раз

2iO,S

А 1,95

вертки, имеющей восемь режущих зубьев: 42, 44, 46, 48°). Такая неравномерность исключает огранку (получение призматиче­ского отверстия). Развертыванием нельзя выправить ось пере­кошенного отверстия.

Зенкеруют и развертывают аналогично сверлению. Разверты­вать можно и при помощи воротка. Во всех случаях обработки отверстий на режущий инструмент надо подавать смазку, обеспе­чивающую и его охлаждение.

Техника безопасности при обработке отверстий. Обязатель­но следует закреплять обрабатываемую заготовку, а не удержи­вать ее руками. После смены режущего инструмента не остав­лять ключ в патроне. Смазывать и периодически вынимать из отверстия режущий инструмент для очистки от налипающих стружек. Не браться руками за вращающийся режущий инстру­мент. Помещать под место выхода сверла металлическую под­кладку с отверстием (деревянные подкладки могут вызвать перекос отверстия). Работать в очках при сверлении хрупких материалов, а также высокой частоте вращения режущего ин­струмента (более 200 об/мин). Убирать стружки только щеткой-сметкой.