ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТРУБНЫХ РЕШЕТОК

 

Технические требования к решеткам. Типовой технологический процесс распространяется на трубные решетки, изготавливаемые из сталей марок 20 и 12Х18Н10Т. Наружный диаметр решеток DH от 530 до 3690 мм; толщина решеток от 30 до 75 мм. Расположение труб и диаметры отверстий под трубы в решетках соответствуют ГОСТ 15118–69, 13202–77 и 13203–77. Трубы располагают по вершинам равносторонних треугольников и крепят их развальцовкой, поэтому отверстия имеют от двух до четырех уплотнительных канавок. Отклонения от плоскости уплотнительных поверхностей под прокладку у трубных решеток в готовом изделии допускаются в пределах степени-точности (ГОСТ 10356–73). Согласно ОСТ 26-291–94 предельные отклонения расстояния между центрами двух соседних отверстий в трубных решетках и перегородками не должны превышать ±0,25 мм и на любую сумму шагов ±0,5 мм.

Уплотнительные поверхности должны быть гладкими и ровными, поперечных рисок, забоин, пор и раковин. Шероховатость обработки уплотнительных поверхностей под плоскую прокладку и отверстий под трубы в решетках должна быть

 

 

Особенности изготовления трубных решеток. Трубные решетки бывают сварные и цельные. Более сложным является изготовление сварных решеток, которое изложено в типовом процессе. Отличительной особенностью процесса является необходимость разметки решетки под обработку на карусельных станках с тем, чтобы выдержать размеры составляющих частей решетки и исключить попадание отверстий в зоны сварных швов. При разметке под сверление отверстий центральные оси наносят обязательно перпендикулярно сварным швам. Второй особенностью процесса является необходимость окраски быстросохнущей меловой смесью тех мест, которые не подлежат сверлению, и заглушка тех кондукторных втулок, которые не потребуются для сверления. Эту работу выполняют для предупреждения брака при сверлении.

Для лучшего совпадения отверстий в решетках их сверлят попарно в собранном виде, в рабочем состоянии при обязательном совмещении центровых линий. При сверлении отверстий торцевые поверхности решетки должны быть перпендикулярны к оси шпинделя. Неперпендикулярность допускается не более 0,3:500 и проверяется по показаниям осевого перемещения шпинделя радиально-сверлильного станка при касаниях торца шпинделя с поверхностью решетки в четырех точках по осям.

При зацентровке или сверлении отверстий кондуктор должен иметь надежное базирование (штырями) и крепление (струбцинами, прихватами), исключающие смещение сетки трубных отверстий. Способ базирования кондуктора зависит от конструкции решетки и самого кондуктора. Если решетка имеет центральное отверстие, то кондуктор фиксируется штырем по этому отверстию (совмещаются оси решетки и кондуктора). Кондуктор закрепляется прихватом, глушатся втулки, ненужные для сверления, сверлятся два наиболее удаленных от центра отверстия, и в них устанавливаются штыри. Далее по кондуктору центрируются или сверлятся остальные отверстия. Повернув кондуктор на нужную часть окружности, все приемы повторяют до окончания сверления всех отверстий решетки. В некоторых случаях, при отсутствии центрального отверстия по чертежу, разрешается сверление такого отверстия с последующей заваркой. Если решетка не имеет центрального отверстия, то выбираются, размечаются и сверлятся по два базовых отверстия на каждую установку кондуктора. При этом переустановка кондуктора выполняется зеркально.

Выбор инструмента и порядка обработки отверстий трубных решеток. Сверление решеток из коррозионно-стойкой стали общей толщиной менее 120 мм, а также из углеродистой стали общей толщиной менее 150 мм производится совместно, а зенкерование каждой решетки раздельно. Если общая толщина пакета больше указанных величин одновременно зацентровывают нижнюю на глубину конуса сверла. Затем сверлят вторую решетку и зенкеруют каждую решетку.

Из всех операций наибольшую трудоемкость обработки представляют отверстия для крепления труб и отверстия под болты в трубных решетках. Для обработки этих отверстий используют многошпиндельные сверлильные станки с различными приспособлениями, а также многошпиндельные станки с программным управлением.

Технология изготовления цельной трубной решетки:

1. Правка листовой заготовки.

2. Разметка.

3. Резка.

4. Обработка торцов и по диаметру на карусельном или лобовом станке.

5. Разметка.

6. Сверление отверстий на радиально-сверлильном станке. При сверлении отверстий на станках с программным управлением отпадает операция разметки центров отверстий.

7. Зенкерование отверстий производится по необходимости.

8. Контроль.

 

Технология изготовления сварных трубных решеток отличается от технологии изготовления цельных получением сварной заготовки.

После расконсервации и разметки вырезают части трубной решетки на кромкострогательном станке, обрабатывают кромки под сварку, затем осуществляют сборочно-сварочные операции согласно рекомендациям типовых процессов. После сварки производится термообработка. Заготовки из стали 30 нормализуют при температуре 900–910°С из стали Ст 3 – отпуск, из стали 12Х18Н10Т – закалка при температуре 1100 °С. Контроль сварного шва осуществляют рентгеновскими установками или ультразвуковыми дефектоскопами. Далее технологический процесс полностью соответствует технологическому процессу изготовления цельной трубной решетки.

Рисунок 28.1 – Трубная решетка.