Вредные примеси в нефти
РАЗДЕЛ III. ПОДГОТОВКА НЕФТИ К ПЕРЕРАБОТКЕ. ОБЕССОЛИВАНИЕ И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ НЕФТИ
Схема водяного охлаждения
Схема движения катализатора
Технологическая схема установки 43-102
Установка 43-102 (рис.1) с циркулирующим шариковым катализатором состоит из двух основных блоков: реакторного и нагревательно-фракционирующего. В реакторном блоке при непрерывной циркуляции катализатора происходит расщепление сырья и регенерация катализатора. В нагревательно-фракционирующем блоке сырье нагревается и катализат (продукты каталитического крекинга) разделяется на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли.
Сырье забирается насосом из резервуара (см. рис. 1), нагревается до 150—200 °С в теплообменниках 19 за счет тепла отводимого с установки легкого и тяжелого газойля и нижнего циркуляционного орошения ректификационной колонны, а затем направляется двумя потоками в нагревательную печь 1. В печи сырье проходит по трубам конвекционной камеры, подового и потолочного экранов и нагревается до 450—490 °С. Для улучшения испарения сырья в потолочный змеевик печи подается водяной пар. На выходе из печи оба потока соединяются, и парогазовая смесь по трубопроводу поступает в реактор 2. В реакторе пары и неиспарившаяся часть сырья контактируются с катализатором.
В реакционной зоне наиболее реакционноспособные углеводороды распадаются, происходит их ароматизация и изомеризация. Одновременно на поверхности катализатора протекают реакции уплотнения адсорбированных тяжелых углеводородов; при этом выделяется водород, который насыщает непредельные углеводороды. В порах выходящего из реакционной зоны катализатора остаются коксовые отложения, а продукты крекинга уходят в газосборные трубы и далее в ректификационную колонну 17. Для улучшения десорбции углеводородов с поверхности катализатора навстречу опускающемуся его потоку в реакторе подается водяной пар. На рис. 2 приводится зависимость остаточного содержания углеводородов на катализаторе от скорости продувочного пара. Из рисунка 2 видно, что при линейной скорости движения водяного пара 0,12—0,16 м/сек с поверхности катализатора можно удалить 85 – 90 % углеводородов.
0,04 0,08 0,12 0,16
Скорость продувочного napа, м/сек
Рис. 2. Зависимость остаточного содержания углеводородов на катализаторе от скорости продувочного пара
Десорбированные углеводороды и водяной пар уходят вниз зоны отпарки вместе с продуктами крекинга на ректификацию. Внизу ректификационной колонны 17 (см. рис. 1) пары продуктов крекинга охлаждаются нижним циркуляционным орошением (тяжелый газойль), подаваемым на 4-ю тарелку. Температура низа ректификационной колонны поддерживается на уровне 340—360 °С подачей нижнего циркуляционного орошения, а температура верха — на уровне 120—160 °С с помощью острого орошения бензином. Температура верха колонны почти наполовину меньше температуры низа; следовательно, чем выше расположена ректификационная тарелка, тем ниже на этой тарелке температура. Продукты каталитического крекинга выкипают в широких пределах температур — от температуры кипения получаемых газов примерно до 500 °С.
При движении паров углеводородов в верхнюю часть колонны 17 на нижних тарелках конденсируются тяжелые углеводороды, а на верхних — легкие; таким образом, на каждой тарелке будет накапливаться продукт с определенной температурой кипения. Внизу колонны собирается тяжелый газойль (фракция, выкипающая выше 350 °С), который откачивается насосом в парк через теплообменник и холодильник.
С 16-й и 12-й тарелок легкий газойль (фракция 185—350 °С) выводится в колонну 18 для отпарки бензиновых фракций водяным паром. Отпаренные углеводороды и водяной пар отводятся по трубопроводу в колонну 17. Легкий газойль после отпарки бензиновых фракций забирается из колонны 18 насосом, охлаждается в теплообменнике и холодильнике до 60—70 °С и направляется в резервуары для хранения. С верха колонны выходят газ, пары бензина и водяной пар. Пары бензина и пар конденсируются и охлаждаются в погружном конденсаторе-холодильнике 21 и вместе с газом поступают в газосепаратор-водоотделитель 22. Газ уходит на компримирование, водяной конденсат — в канализацию, а бензин откачивается насосом в емкости для хранения и на орошение верха колонны 17. В случае переработки сернистого сырья бензин перед поступлением в резервуарный парк очищается от сероводорода в специальной системе водным раствором каустической соды.
Регенерированный катализатор из бункера реактора (см. рис. 1) по напорному стояку 3 поступает в реактор 2 и по катализаторопроводу проходит в дозер 15. В нижнюю часть дозера подается подогретый в топке 13 первичный транспортирующий воздух и вторичный, регулирующий загрузку дозера. По стволу пневмоподъемника закоксованный катализатор направляется в сепаратор 5; в его расширенной части катализатор отделяется от транспортирующего воздуха и по катализаторопроводу ссыпается в бункер регенератора 8. Оттуда по переточным трубам катализатор поступает в регенератор 9. Отделенный от катализатора воздух очищается в циклонах от пыли и уходит в атмосферу. Отделившаяся пыль ссыпается в емкость 14.
В регенераторе 9 катализатор проходит от 9 до 14 зон регенерации. В каждую зону подается воздух воздуходувкой 12 для окисления кокса. Продукты окисления (двуокись и окись углерода, водяные пары), не- прореагировавший кислород и азот уходят из регенератора в дымовую трубу. Процесс регенерации ведется при температуре не выше 700 °С. Избыточное тепло в средних и нижних зонах регенератора снимается змеевиками водяного охлаждения.
Регенерированный катализатор охлаждается до 650 °С и через катализаторопровод ссыпается сплошным слоем в дозер 16. Подъем регенерированного катализатора осуществляется аналогично закоксованному катализатору. Из сепаратора 5 катализатор ссыпается в бункер реактора 4, и цикл движения повторяется. В результате крекинга, регенерации и трения о стенки аппаратов и катализаторопроводов катализатор частично разрушается. Для вывода мелких частиц его из системы в схему циркуляции катализатора включен отвеиватель 6 и циклон 7. Часть регенерированного катализатора из сепаратора 5 направляется в отвеиватель 6. Навстречу потоку катализатора подается воздух, который увлекает мелкие его частицы в циклон 7 для их улавливания. Очищенный воздух уходит в атмосферу, а катализаторная пыль и крошка собираются в емкости 14. Очищенный от пыли и крошки катализатор проходит в дозер регенерированного катализатора 16.
Свежий катализатор завозится на установку автотранспортом и ссыпается в емкость, откуда воздухом в режиме сплошного потока поднимается в емкость для хранения и нагрева. Нагретый до 250 °С катализатор подается в дозер для восполнения потерь.
Котел-утилизатор, в котором используется тепло сгорания кокса в регенераторе, снабжается химически очищенной водой собственного приготовления или приготовленной на близко расположенной ТЭЦ. Запас воды хранится в емкости, откуда насосом подается в барабан котла-утилизатора 10 (см. рис. 1) для пополнения его уровня. Горячая вода из барабана забирается насосом 11 и направляется в охлаждающие змеевики регенератора, где она нагревается за счет тепла сгорания кокса и частично испаряется. Пароводяная смесь возвращается в барабан 10. Отделяющийся от жидкости пар уходит через верхнюю его часть в заводскую систему острого пара. Барабан котла снабжен системами постоянной и периодической продувки.
1 — печь; 2 —реактор; 3 — напорный стояк; 4 — бункер; 5 — сепараторы; б — отвенватель; 7 — циклон; 8 — бункер регенератора; 9 — регенератор; 10 — котел-утилизатор; 11 — водяной насос; 12 — воздуходувки; 13 — топка для подогрева воздуха; 14— емкость для пыли; 15, 16 — дозеры; 17 — ректификационная колонна; 18 — отпарная колонна; 19 — теплообменники; 20 — насосы; 21 — конденсатор-холодильник; 22 — газосепаратор-водоотделитель; 23 — холодильники.
I – сырьё; II – водяной пар; III – воздух; IV – горячий вторичный воздух; V – вода; VI – жирный газ; VII – бензин; VIII – легкий газойль; IX – тяжелый газойль.
В добываемой на промыслах нефти, кроме растворенных в ней газов, содержатся примеси, растворимые и нерастворимые в нефти. Это вода и соли, растворимые в воде, а также взвешенные в нефти кристаллы водонерастворимых солей, песок, глина и др. Содержание твердых нерастворимых примесей в добытой нефти не превышает 1,5%, а воды — меняется в широких пределах (от долей процента до 90% в старых обводненных скважинах).
Твердые примеси вызывают эрозию (разрушение, изъязвление) внутренней поверхности нефтепроводов, образуют отложения в аппаратах нефтеперерабатывающих установок, ухудшая теплопередачу, повышают зольность мазутов и гудронов.
Водорастворимые соли, преимущественно хлористые, ведут себя по- разному. Хлористый натрий (NaCl) практически не гидролизуется. Хлористый кальций (СаС12) подвержен гидролизу с образованием НС1 максимум на 10%. Зато хлористый магний (MgCl,) гидролизуется на 90% даже при низких температурах по реакции:
MgCl2 + Н20 « MgOHCl + НС1,
что приводит к коррозии аппаратуры соляной кислотой. Сероводород, образующийся при перегонке сернистых нефтей, в результате разложения серосодержащих соединений также является источником коррозии. Реагируя с металлом аппаратов, он образует на их поверхности защитную пленку сернистого железа:
Fe + H2S — FeS + Н2.
Однако НС1, непрерывно образующаяся при гидролизе MgCl2,разрушает пленку:
FeS + 2НС1 -» FeCl2 + H2S,
FeCl2 растворяется в воде, а вновь образовавшийся H2S совместно с НС1 начинает новый цикл коррозии.
Минерализацию (соленость) пластовой воды определяют количеством сухого вещества после выпарки 1 л воды, а соленость нефтей выражают в мг хлоридов (в пересчете на NaCl), находящихся в 1 л нефти. Этот показатель для нефти, поступающей на НПЗ, не должен быть более 50 мг/л, а для нефти, идущей на перегонку, — не более 5 мг/л. Соответственно, количество воды в нефти не должно превышать 1% и 0,3%.
Основное количество воды и твердых частиц удаляют из нефти отстаиванием в промысловых и заводских резервуарах, а затем нефть обезвоживают и обессоливают до заданной глубины на специальных установках.