МЕХАНИЗАЦИЯ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ
Рис.5.5. Схема централизованного питания пропан-бутаном
Рис. 5.4. Передвижная ацетиленовая установка производительностью 10 м3/ч
1 – генератор ацетилена ГРК-10-64; 2 – водяной затвор среднего давления ЗСП-7-56;
3 – влагосборник; 4 – вакуум-насос КВН-4; 5 – электродвигатель АО41-4, n=1420 об/мин.
Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и для предотвращения затопления отметка пола склада должна быть поднята над уровнем планировочной отметки не менее чем на 0,5 м, а над уровнем подъездных путей – на 1,1 м, кроме того должна быть устроена разгрузочная рампа шириной 1,5 м., защищенная навесом.
Прокладка труб водопровода или отопления через склад воспрещается.
Карбид кальция хранится в герметических барабанах емкостью до 100 кг, которые устанавливаются вертикально на деревянные подкладки в один или два ряда, разделяемые досками, или горизонтально в три яруса.
Природный газ может быть успешно использован для кислородной резки металла и труб, при наличии его на данном строительстве. при этом требуется только устройство трубопровода для газа и постов на рабочих местах.
Расход газа на 1 т конструкции в 2 раза больше, чем расход ацетилена при неизменном расходе кислорода.
Пропан-бутан поставляется потребителям в баллонах емкостью 40-50 л для небольших объектов и в больших емкостях, цистернах, смонтированных на специальных автомашинах, принадлежавших заводу-поставщику – для крупных объектов.
Пропан-бутан к рабочим постам в главном корпусе и на сборочной площадке подается в основном централизовано, индивидуальное питание постов для других объектов монтажа производится от баллонов.
Типовая схема централизованного питания рабочих мест от подземных резервуаров показана на рис. 5.5 и предусматривает использование рампы на 2Х10 или 2Х30 баллонов. Применяются также специальные металлические шкфы с рампами на 10 баллонов.
Сооружается склад пропан-бутана на строительстве с несколькими подземными резервуарами (рис. 5.6):
| Рабочая емкость резервуара, м3 | 2,1 | |
| Геометрический объем резервуара, м3 | 2,5 | |
| Рабочее давление, кгс/см3 | ||
| Температура доставленного сжиженного газа, оС | -30 ¸ +25 | |
| Масса резервуара (без головки), кг |
Рис.5.6. Установка трех подземных резервуаров пропан-бутана (емкостью по 2,1 м3)
Резервуары соединяются между собой трубопроводами как по жидкой, так и по газообразной фазе и должны быть покрыты усиленной гидроизоляцией.
Пуск установки резервуаров и трубопроводов пропан-бутана производится после приемки ее газовой инспекцией Госгортехнадзора РФ.
Расход пропан-бутана на 1 т монтируемых конструкций составляет: тепломеханическое оборудование 3,2 м3/т; металлоконструкции 1,0 м3/т.
Суточный расход пропан-бутана, м3/сут, составит:
(5.20)
или в сжиженном состоянии
(5.21)
где 0,25 – объем газообразного пропан-бутана, получаемого из 1 м3 сжиженного газа;
Q1 и Q2 см.§ 5.3.
Емкость хранилища для пропан-бутана, м3, на монтажной площадке определяется по формуле
(5.22)
где 
– суточный расход сжиженного пропан-бутана, л;
Тз – запас пропан-бутана принимается от 5 до 8 суток;
0,85 – коэффициент заполнения емкостей.
Число цистерн в хранилище, шт.,
(5.23)
где V – объем одной цистерны, м3.
Для обеспечения сжиженным газом низкого давления укрупнительно-сборочных работ на площадке и монтажных работ в главном корпусе сооружается хранилище(групповая подземная установка) для пропан-бутана по типовому проекту ГС-02-3-66 Мосгазпроекта.
В зависимости от расстояния между главным корпусом и укрупнительной площадкой групповые подземные установки для хранения сжиженного газа могут располагаться в одном или двух местах, а именно, в зоне сборочной площадки и главного корпуса.
Количество и емкость резервуаров в групповой подземной установке выбирают, исходя из суточного расхода газовой фазы газа. Техническая характеристика типовых подземных резервуаров сжиженного газа дана в табл. 5.11.
При расчете количества резервуаров учитывается испарительная способность резервуаров в зимнее время, работающих без испарителя, и необходимый расход газа.
В зимнее время при температуре t = 5оС давление газа в резервуаре Р = 1,5 кгс/см2, а содержание в газовой смеси пропана 80%. Производительность резервуара, м3/ч, выбирается по номограммам согласно СНИП II-Г.12-65. Количество резервуаров (цистерн), шт.,
(5.24)
где П – суточный расход пропан-бутана, м3/сут;
8 – длительность смены, ч;
Dп – производительность резервуара, м3/ч;
b - коэффициент, характеризующий распределение по сменам объема выполняемых работ.
Таблица 5.11
Характеристика резервуаров для газа
| Характеристика | Рабочая емкость резервуаров, м3 | ||
| 2,1 | 4,2 | 8,5 | |
| Рабочее давление, кгс/см2 | |||
| Емкость резервуара геометрическая, м3 | 2,5 | 4,94 | |
| Температура сжиженного газа в цистерне, оС | от –30 до +25 | от –30 до +25 | от –30 до +25 |
| Давление гидравлического испытания, кгс/см2 | |||
| Основные размеры, мм | |||
| длина наружная | |||
| внутренний диаметр | |||
| внутренний диаметр горловины | |||
| Масса без головки управления, кг |
При полном заполнении резервуаров хранилища запас газа, дни, составит:
(5.25)
где V – рабочий объем одного резервуара, м3;
500 – масса 1 м3 газа жидкой фазы, кг/м3;
rсм – плотность газовой смеси, кг/м3.
Плотность газовой смеси
(5.26)
где rп – плотность пропана, равная кг/м3;
rб – плотность бутана, равная 2,7 кг/м3;
a – доля пропана в газовой смеси, равная 0,8;
d – доля бутана в газовой смеси, равная 0,2.
Потребность в баллонах пропан-бутана для обслуживания монтажного участка подсчитывается следующим образом:
Среднечасовая потребность в пропан-бутане, м3/ч:
(5.27)
где П – суточный расход пропан-бутана, м3 /сут.
Расход пропан-бутана в смену в баллонах:
(5.28)
где 10 – объем пропан-бутана в баллоне м3;
8 – продолжительность рабочего дня, ч.
Потребность баллонов пропан-бутана в смену, шт., при отдаче 80% пропан-бутана в разводку через рампу составляет:
, (5.29)
Емкость рампы пропан-бутана
(5.30)
где b – коэффициент расхода газа по сменам (при односменной работе 3; при двухсменной 1,5).
Запас баллонов для перезарядки рампы и хранения на складе, шт., составляет:
(5.31)
где n – кратность оборота баллонов.
Общая потребность в баллонах составляет:
, (5.32)
Пример расчета потребности в баллонах при среднечасовом расходе пропан-бутана 16 м3/ч дан в табл. 5.12.
Таблица 5.12
Расчет потребности в баллонах
| Расчетная формула | При В=3 | При В=1,5 |
| Расход пропан-бутана Прамп=0,8×0,8 Кч В | ||
| Емкость рампы Пемк=0,19 Прамп | ||
| Кратность оборота баллонов в сутки n | ||
| Запас баллонов Пзап=1,65 Кч (b-n) | ||
| Общая потребность в баллонах, шт. |
Рампы для пропан-бутана выполняются также по типу кислородных. Присоединение баллонов к запорным вентилям коллектора осуществляется медными или стальными змеевиками.
Передвижная раздаточная пропан-бутановой смеси оборудуется рампой на 8 баллонов. В помещении рампы предусматривается хранение 40 баллонов.
Передвижные ацетиленовые установки. раздаточная кислорода и раздаточная пропан-бутановой смеси размещаются в контейнерах, общая площадь контейнера 22 м2, строительный объем контейнера 70 м3, отопление водяное.
При использовании установок в суровых климатических условиях к ним могут быть пристроены деревянные тамбуры с обшивкой.
5.5. СНАБЖЕНИЕ СЖАТЫМ ВОЗДУХОМ
При выполнении монтажных работ на тепловых электростанциях сжатый воздух применяется:
- для привода пневматического инструмента (молотки, шаберы, сверлильные машинки и др.) и оборудования (механические вальцовки, торкрет-пушки, вибраторы);
- для прокатки шара при проверке чистоты внутренней поверхности труб и змеевиков поверхностей нагрева котлоагреатов;
- для обдувки деталей монтируемого оборудования с целью очистки от пыли (детали турбин, генераторов, элементов электродвигателей, трубопроводы и др.);
- для опрессовки газовой системы генератора, предназначенного для работы на водородном охлаждении;
- для опрессовки отдельных систем трубопроводов в зимнее время при отрицательных температурах;
- для транспорта обмуровочных и изоляционных материалов при помощи пневмовытеснителей.
Общая потребность в сжатом воздухе м3/мин, для производства тепломонтажных работ может быть определена в зависимости от мощности энергетического блока
(5.33)
где N – общая мощность блока, МВт.
Количество компрессоров для каждой конкретной монтажной площадки выбирают в зависимости от мест их установки. Общая производительность компрессоров, м3/мин,
(5.34)
где Кв – коэффициент для энергоблоков мощностью до 300 МВт принимается 1,25, для блоков мощностью выше 300 МВт – 1,1.
В табл. 5.13 даны для разных блоков потребность в сжатом воздухе и общая производительность компрессоров.
Таблица 5.13
Производительность компрессоров для монтажных работ
| Характеристики | Мощность энергоблоков, МВт | |||||
| 300-250 | ||||||
| Потребность в сжатом воздухе, м3/мин | 34,7 | 24,7 | 14,7 | 11,4 | 9,7 | |
| Общая производительность компрессоров, м3/мин |
В компрессорных установках принято производительность относить к объему засасываемого воздуха при 0оС и 760 мм рт. ст. Наиболее употребительными для монтажной площадки являются передвижные компрессоры производительностью до 6 м3/мин, характеристика которых приведена в табл. 5.14.
Таблица 5.14
Передвижные компрессорные станции
| Основные | Тип станции | ||||||
| параметры | ДК-9 | КС-9 | КСЭ-6М | ПКС-5М | ВКС-6Д | ПКС-6 | КСЭ-3 |
| Производительность, м3/ч | 5,5 | 5,5 | |||||
| Рабочее давление, кгс/см2 | 6,5 | ||||||
| Емкость ресивера, м3 | - | 0,5 | 0,2 | 0,2 | - | - | 0,2 |
| Двигатель, тип * | Д | Д | Э | К | Д | К | Э |
| Номинальная мощность, л.с. | 38,2 | - | 18,4 | ||||
| Габаритные размеры, м | |||||||
| длина | 5,0 | 5,0 | 7,1 | 3,8 | 4,5 | 4,2 | 1,9 |
| ширина | 1,8 | 2,0 | 1,0 | 1,8 | 1,9 | 1,9 | 0,9 |
| высота | 2,5 | 2,1 | 1,3 | 1,9 | 1,9 | 2,0 | 1,3 |
| Масса, т | 5,6 | 5,7 | 1,5 | 2,7 | 4,5 | 2,8 | 1,1 |
*Двигатель: Д – дизельный; Э – электрический; К – карбюраторный.
В отдельных случаях в условиях действующей электростанции снабжение монтажного участка сжатым воздухом может производиться о стационарной компрессорной установки, находящейся в ведении электростанции.
При большом объеме работ для крупных электростанций целесообразна установка компрессоров в машинном зале и отдельно в котельной. При необходимости применения сжатого воздуха в химводоочистке, в центральной насосной станции или дробильном корпусе на этих объектах временно устанавливаются передвижные компрессоры с разводкой труб. При расположении компрессоров следует стремиться к тому, чтобы расстояние от них к потребителю было минимальным.
Трубопроводы для сжатого воздуха выполняются из стальных труб преимущественно на сварке и располагаются так, чтобы были доступны для осмотра и ремонта. Должна быть обеспечена возможность свободного температурного удлинения воздухопровода без выгибания трубопровода. Трубопровод должен укладываться с уклоном в пределах 0,003-0,005 по направлению движения воздуха.
Для уменьшения влажности сжатого воздуха в сети рекомендуется по всей длине трубопровода через каждые 100-150 м устанавливать водоотделители. Места установки спускных приспособлений должны быть легко доступны для обслуживания и утеплены для защиты от действия наружной температуры.
Если воздуховоды прокладываются вблизи теплоизлучающих аппаратов и стенок, то трубопроводы должны быть изолированы, с тем чтобы температура воздуха в них была ниже температуры вспышки масла не менее чем на 75оС.
В качестве запорных приспособлений выбирают: при диаметре труб до 50 мм – вентили, свыше 75 предпочтение следует отдавать задвижкам, так как сопротивление их значительно меньше.
Диаметр трубопровода, мм определяется по формуле
где Q – количество воздуха, протекающего на участке, кг/ч;
r - плотность воздуха, кг/м3;
с – скорость воздуха (принимается 6-10 м/с).
Диаметр трубопроводов в зависимости от их длины и объема воздуха, засасываемого компрессором, для условия потери давления в конце трубопровода, равной 0,1 кгс/см2, можно принять по табл. 5.15.
Таблица 5.15
Диаметр трубопровода для сжатого воздуха
| Объем | Длина трубопровода, м | |||||||
| засасываемого | ||||||||
| воздуха,м3/мин | Внутренний диаметр труб, мм | |||||||
Сопротивление в коленах, задвижках и других фасонных частях трубопровода учитывают путем замены их эквивалентной длиной трубы по табл. 5.16.
Таблица 5.16
Эквивалентная длина арматуры и фасонных частей, м
| Фасонная | Диаметр фасонной части, мм | |||||
| часть | ||||||
| Эквивалентная длина прямой трубы, м | ||||||
| Задвижка | 0,3 | 0,6 | 1,0 | 1,5 | 2,5 | |
| Угловой клапан (вентиль) | ||||||
| Проходной вентиль | ||||||
| 60Нормальное колено | 0,2 | 0,4 | 0,7 | 1,0 | 1,4 | 1,7 |
| Тройник |
6.1. КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ РАБОТ
Основным направлением развития механизации является широкое внедрение комплексной механизации монтажных работ, переход к которой стал возможен на современном этапе, когда значительно расширилась номенклатура и выпуск монтажных и сварочных машин и механизмов, средств малой механизации и механизированного инструмента. Это обеспечивает возможность широкого выбора машин и формирование их в комплекты, необходимые для механизированного выполнения всех технологических процессов данного вида монтажных работ. При определении работ, выполняемых механизированными и комплексно-механизированными способами, необходимо учитывать следующее.
Механизированными считаются работы, выполненные при помощи машин и механизмов, имеющий механический, электрический или пневматический привод. Под механизированным способом монтажа имеется в виду такой процесс, при котором из всех операций по монтажу только подъем и установка конструкций на месте осуществляется механизмами (кранами).
При комплексной механизации монтажных работ все основные процессы (разгрузка прибывшего оборудования, погрузка на транспортные средства, укрупнительная сборка, перевозка к месту монтажа, подъем и установка на место) выполняются машинами и механизмами без применения ручного труда.
Комплексная механизация должна осуществляться как при выполнении отдельных видов монтажа оборудования, конструкций, так и при выполнении комплекса сварочных и других работ.
Выбор способов и средств осуществления комплексной механизации (автоматизации) данного вида работ производятся на основании технико-экономических расчетов.
Одним из условий комплексной механизации монтажных работ является создание разных механизмов и машин, взаимосвязанных между собой по производительности, режимам и графикам работы, дополняющих друг друга в выполнении механизации отдельных монтажных процессов.
Оснащенность монтажных организаций средствами механизации определяется показателями механовооруженности и электровооруженности.
Механовооруженность монтажной организации определяется выращенным в процентах отношением балансовой стоимости используемых на монтаже машин, установок и механизмов к общему объему строительно-монтажных работ.
Механовооруженность рабочихопределяется балансовой стоимостью используемых на монтаже машин, установок и механизмов, приходящихся на 1 рабочего, занятого на выполнении монтажных работ.
Энерговооруженность монтажной организацииопределяется общей установленной мощностью двигателей, используемых на монтаже машин, установок, механизмов и сварочных аппаратов ( в кВт), приходящейся на 1 млн. руб. строительно-монтажных работ.
Энерговооруженность рабочихопределяется общей установленной мощностью двигателей, используемых на монтаже машин, установок, механизмов и сварочных аппаратов ( в кВт), приходящейся на 1 рабочего, занятого на выполнении монтажных работ.
Механовооруженность может определяться с учетом транспортных средств и без их учета.
Показатели механовооруженности и энерговооруженности для тепломонтажных работ не могут быть сравнимы с аналогичными показателями других монтажных организаций, так как при монтаже тепломеханического оборудования используется не находящееся на балансе монтажных организаций большое количество грузоподъемных механизмов (эксплуатационные и строительные краны), которые не учитываются этими показателями. Использование же эксплуатационных и строительных грузоподъемных механизмов оказывает существенное влияние на показатели механизации монтажных работ, в связи с чем мощность двигателей этих механизмов следует также учитывать при определении показателя энерговооруженности, а балансовую стоимость механизмов – при определении показателей механовооруженности монтажных работ и рабочих.
Одним из показателей механизации строительно-монтажных работ является степень охвата механизациейиликоэффициент механизации работ, определяемый процентным отношением объема работ, выполняемых механизированным способом, к общему объему данного вида работ, выполняемых с помощью машин и вручную на данной площадке.
Важным показателем механизации монтажных работ является коэффициент механизации труда, определяемый отношением количества рабочих, занятых на механизированных процессах (или отработанного ими времени), к общему количеству рабочих (или к отработанному ими времени), занятых как на механизированных, так и на ручных процессах монтажа (рис. 6.1):
,
где Км.т. – коэффициент механизации труда, %;
Р – количество рабочих, чел., или отработанное время на механизированных работах, чел-дни;
Робщ – общее количество рабочих, занятых на монтаже, чел (или общее отработанное время, чел-дни).
Рис. 6.1. Коэффициент механизации труда, %
Процессы монтажа оборудования сборки, установки и пригонки узлов и деталей между собой в условиях монтажной площадки не поддаются полной механизации, и поэтому количество работающих вручную является достаточно большим (по отношению к общему числу рабочих); в связи с этим коэффициент механизации труда всегда будет меньше единицы.
Для осуществления комплексной механизации монтажа оборудования необходимо оснастить монтажные участки средствами для механизации слесарно-сборочных и пригоночных операций и добиться выполнения малообъемных работ машинами малой механизации и механизированным инструментом.
К с р е д с т в а м м а л о й м е х а н и з а ц и и относятся все переносные механизмы, машинки, приборы и инструменты, снабженные механическими приводами мощностью свыше 1,0 кВт.
К м е х а н и з и р о в а н н о м у и н с т р у м е н т у относятся переносные приборы и агрегаты, приводимые в действие двигателями мощностью от 0,1 до 1,0 кВт и заменяющие ручной инструмент.
За последние годы получили широкое внедрение средства малой механизации и механизированный инструмент с электроприводом. Одновременно расширилось применение средств малой механизации и инструмента с пневматическим приводом. В тех случаях, когда имеется возможность организовать непрерывную работу компрессорных установок, эти инструменты могут успешно использоваться в условиях монтажной площадки.
Выбор типа и потребное количество средств малой механизации и механизированного инструмента определяется при разработке проекта производства работ в зависимости от объемов работ и характера монтируемого оборудования. Расчеты, приведенные для приведения экономичности применения средств малой механизации, подтвердили целесообразность их использования даже для небольших объемов работ, так как они увеличивают производительность труда в 5-10 раз, а пользование механизированным инструментом – в 4-5 раз, а в отдельных случаях и в 10 раз выше, чем при пользовании обычным инструментом.
6.2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДЛЯ ВЫБОРА МОНТАЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ
При выборе грузоподъемного механизма для монтажа технологического оборудования следует учитывать особенности компоновки объектов тепловой электростанции, в частности, цехов главного корпуса; количество и мощность устанавливаемых агрегатов, взаимное расположение оборудования, общий объем монтажных работ, методы монтажа, степень укрупнения оборудования, среднюю и максимальную массу блоков, необходимую высоту для подъема блоков. Влияние на выбор типа механизма оказывает характер принятых строительных конструкций зданий (закрытое, полуоткрытое или открытое), готовность строительных сооружений к началу монтажа, возможность использования строительных конструкций в качестве опорных элементов для установки или крепления монтажного механизма, а также степень совмещения строительных и монтажных работ на данном объекте.
Для крупных электростанций на стадии разработки технического проекта и ПОС в каждом конкретном случае выбираются основные монтажные механизмы для машинного зала, котельной, химводоочистки, насосной станции и др. В связи с этим имеется тесная увязка между компоновкой оборудования, конструкциями здания и монтажным механизмом.
Разнохарактерность монтажных работ на отдельных объектах электростанций и значительное отличие объемов монтажных работ для электростанций разной мощности не позволяют для всех случаев принимать одинаковые решения при выборе типов основных монтажных механизмов.
В общем объеме работ по монтаже технологического оборудования на тепловых электростанциях более 40% занимают такелажные работ, которые выполняются при помощи грузоподъемных механизмов.
Грузоподъемными механизмами в процессе монтажа производится не только подъем и перемещение блоков и деталей оборудования, но и их установка на проектное место, пригонка, выверка и присоединение к другим элементам оборудования. на выполнение указанных операций требуется гораздо больше времени, чем на подъем, перемещение и просто укладку или установку груза на место. Этим и объясняется низкая производительность грузоподъемных механизмов на монтаже.
Например, при установке блока котельного агрегата на строповку, подъем и перемещение блока затрачивается только 35% кранового времени, а около 65% расходуется на установку блока в проектное положение с пригонкой и выверкой его на ожидание, пока блок будет надежно прикреплен к ранее установленным конструкциям.
Кроме того, следует учесть, что многие детали оборудования, а также собранные монтажные блоки не имеют специальных рымов и мест для строповки и подготовки их к подъему.
Грузоподъемные механизмы для монтажа оборудования должны отвечать следующим условиям:
- тип грузоподъемного механизма выбирается исходя из особенности компоновки электростанции и принятых схем и методов производства работ;
- грузоподъемность механизма обеспечивает установку в проектное положение большинства монтируемых блоков;
- производительность механизма обеспечивает принятый в графике темп монтажных работ.
Стоимость эксплуатации крана и механизации на 1 т смонтированного оборудования должна быть наименьшей.
При выборе механизмов для монтажа оборудования на электростанциях необходимо в первую очередь использовать все постоянные механизмы, предназначенные для выполнения ремонтных работ в процессе эксплуатации (краны котельного и машинного зала).
Общая грузоподъемность механизмов, устанавливаемых для обслуживания данной зоны монтажа и могущих одновременно и совместно поднять один груз (блок), должна быть выбрана из расчета подъема блока максимальной массы.
Масса блоков котельного и турбинного оборудования, собираемых на сборочных площадках строительства, выбирается применительно к принятой грузоподъемности монтажных механизмов.
Выбор грузоподъемности механизмов для подъема и установки на место наиболее крупных блоков оборудования (статора турбогенератора, барабанов котельных агрегатов, барабанов шаровых мельниц) возможен лишь в том случае, когда для этого требуется незначительно увеличить грузоподъемность крана (не более чем в 1,5 раза) или когда кран используется для монтажа большого количества агрегатов.
Тогда представляется возможным также укрупнить монтажные блоки и приблизить их массу к грузоподъемности монтажных механизмов.
Применение мощных механизмов приводит к увеличению стоимости их и к удорожанию строительных конструкций, связанных с установкой этих механизмов (подкрановые пути, подкрановые балки и др.).
Применение механизмов для подъема и установки большинства блоков (без блока максимальной массы) потребует создания специальных устройств и приспособлений для подъема блока максимальной массы монтажа и последующей разборки их, на что потребуется дополнительные затраты труда и средств.
Для правильного выбора мощности грузоподъемных механизмов необходимо в каждом конкретном случае проводить технико-экономические сравнения.
6.3. СПЕЦИАЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ МОНТАЖА КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
При переходе на крупноблочную сборку узлов оборудования и их монтаж потребовалось применение соответствующих грузоподъемных механизмов, как на сборочной площадке, так и на месте установки.
В котельной для подъема блоков в первые годы применения блочного монтажа в качестве таких средств использовались монтажные стрелы и вантовые Г-образные краны, мостовые, козловые, а также башенные краны.
Козловые краны. Последующее развитие блочного монтажа котельного оборудования, применение блоков доведением их массы до 50-70 т, а также необходимость осуществления одновременного поточного монтажа нескольких котлов привели к разработке новой конструкции грузоподъемного механизма – козлового крана.
Впервые в практике монтажа котельных агрегатов козловой кран был применен в 1943 г. на строительстве Челябинской ТЭЦ. Козловой кран был выполнен клепанной конструкции и имел горизонтальный мост, по нижнему поясу которого передвигались грузовые тележки. Мост опирался на две решетчатые ноги, а последние через соответствующие опорные балки – на восемь ходовых тележек железнодорожного типа. Грузоподъемность крана составляла 70 т, пролет 22,6 м и высота подъема крюка 34,5 м.
Козловой кран для монтажа газомазутных барабанных котельных агрегатов производительностью 500 т/ч на первой открытой Али-Байрамлинской ГРЭС имел грузоподъемность 100 т, пролет 31, высоту 44 и максимальную высоту подъема основного крюка 37,5 м. При помощи таких козловых кранов монтировались агрегаты также на Тбилисской, Ташкентской ГРЭС и др.
Преимуществом козлового крана является возможность его работы при наличии только фундаментов котельных агрегатов и одновременного и совмещенного производства монтажных работ по котельному агрегату и строительных работ по сооружению здания.
К недостаткам козлового крана следует отнести необходимость устройства специальных подкрановых путей, высокую стоимость крана, а также необходимость применения дополнительных грузоподъемных устройств для монтажа оборудования и конструкций в зоне прохождения ног крана.
Высокая производительность позволяет применять козловой кран грузоподъемностью 100 т в качестве основного монтажного механизма на объектах при совмещенном строительстве и монтаже на крупных электростанциях, где требуется монтаж не менее трех котельных агрегатов производительностью 420, 500 и 640 т/ч, а также для монтажа крупных котельных агрегатов на открытых электростанциях (табл. 6.1, рис. 6.2).
