МЕХАНИЗАЦИЯ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ

Рис.5.5. Схема централизованного питания пропан-бутаном

Рис. 5.4. Передвижная ацетиленовая установка производительностью 10 м3/ч

1 – генератор ацетилена ГРК-10-64; 2 – водяной затвор среднего давления ЗСП-7-56;

3 – влагосборник; 4 – вакуум-насос КВН-4; 5 – электродвигатель АО41-4, n=1420 об/мин.

 

Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и для предотвращения затопления отметка пола склада должна быть поднята над уровнем планировочной отметки не менее чем на 0,5 м, а над уровнем подъездных путей – на 1,1 м, кроме того должна быть устроена разгрузочная рампа шириной 1,5 м., защищенная навесом.

Прокладка труб водопровода или отопления через склад воспрещается.

Карбид кальция хранится в герметических барабанах емкостью до 100 кг, которые устанавливаются вертикально на деревянные подкладки в один или два ряда, разделяемые досками, или горизонтально в три яруса.

Природный газ может быть успешно использован для кислородной резки металла и труб, при наличии его на данном строительстве. при этом требуется только устройство трубопровода для газа и постов на рабочих местах.

Расход газа на 1 т конструкции в 2 раза больше, чем расход ацетилена при неизменном расходе кислорода.

Пропан-бутан поставляется потребителям в баллонах емкостью 40-50 л для небольших объектов и в больших емкостях, цистернах, смонтированных на специальных автомашинах, принадлежавших заводу-поставщику – для крупных объектов.

Пропан-бутан к рабочим постам в главном корпусе и на сборочной площадке подается в основном централизовано, индивидуальное питание постов для других объектов монтажа производится от баллонов.

Типовая схема централизованного питания рабочих мест от подземных резервуаров показана на рис. 5.5 и предусматривает использование рампы на 2Х10 или 2Х30 баллонов. Применяются также специальные металлические шкфы с рампами на 10 баллонов.

 

Сооружается склад пропан-бутана на строительстве с несколькими подземными резервуарами (рис. 5.6):

  Рабочая емкость резервуара, м3 2,1
  Геометрический объем резервуара, м3 2,5
  Рабочее давление, кгс/см3
  Температура доставленного сжиженного газа, оС -30 ¸ +25
  Масса резервуара (без головки), кг

Рис.5.6. Установка трех подземных резервуаров пропан-бутана (емкостью по 2,1 м3)

 

Резервуары соединяются между собой трубопроводами как по жидкой, так и по газообразной фазе и должны быть покрыты усиленной гидроизоляцией.

Пуск установки резервуаров и трубопроводов пропан-бутана производится после приемки ее газовой инспекцией Госгортехнадзора РФ.

Расход пропан-бутана на 1 т монтируемых конструкций составляет: тепломеханическое оборудование 3,2 м3/т; металлоконструкции 1,0 м3/т.

Суточный расход пропан-бутана, м3/сут, составит:

(5.20)

или в сжиженном состоянии

(5.21)

где 0,25 – объем газообразного пропан-бутана, получаемого из 1 м3 сжиженного газа;

Q1 и Q2 см.§ 5.3.

Емкость хранилища для пропан-бутана, м3, на монтажной площадке определяется по формуле

(5.22)

где – суточный расход сжиженного пропан-бутана, л;

Тз – запас пропан-бутана принимается от 5 до 8 суток;

0,85 – коэффициент заполнения емкостей.

Число цистерн в хранилище, шт.,

(5.23)

где V – объем одной цистерны, м3.

Для обеспечения сжиженным газом низкого давления укрупнительно-сборочных работ на площадке и монтажных работ в главном корпусе сооружается хранилище(групповая подземная установка) для пропан-бутана по типовому проекту ГС-02-3-66 Мосгазпроекта.

В зависимости от расстояния между главным корпусом и укрупнительной площадкой групповые подземные установки для хранения сжиженного газа могут располагаться в одном или двух местах, а именно, в зоне сборочной площадки и главного корпуса.

Количество и емкость резервуаров в групповой подземной установке выбирают, исходя из суточного расхода газовой фазы газа. Техническая характеристика типовых подземных резервуаров сжиженного газа дана в табл. 5.11.

При расчете количества резервуаров учитывается испарительная способность резервуаров в зимнее время, работающих без испарителя, и необходимый расход газа.

В зимнее время при температуре t = 5оС давление газа в резервуаре Р = 1,5 кгс/см2, а содержание в газовой смеси пропана 80%. Производительность резервуара, м3/ч, выбирается по номограммам согласно СНИП II-Г.12-65. Количество резервуаров (цистерн), шт.,

(5.24)

где П – суточный расход пропан-бутана, м3/сут;

8 – длительность смены, ч;

Dп – производительность резервуара, м3/ч;

b - коэффициент, характеризующий распределение по сменам объема выполняемых работ.

Таблица 5.11

Характеристика резервуаров для газа

Характеристика Рабочая емкость резервуаров, м3
  2,1 4,2 8,5
Рабочее давление, кгс/см2
Емкость резервуара геометрическая, м3 2,5 4,94
Температура сжиженного газа в цистерне, оС от –30 до +25 от –30 до +25 от –30 до +25
Давление гидравлического испытания, кгс/см2
Основные размеры, мм      
длина наружная
внутренний диаметр
внутренний диаметр горловины
Масса без головки управления, кг

При полном заполнении резервуаров хранилища запас газа, дни, составит:

(5.25)

где V – рабочий объем одного резервуара, м3;

500 – масса 1 м3 газа жидкой фазы, кг/м3;

rсм – плотность газовой смеси, кг/м3.

Плотность газовой смеси

(5.26)

где rп – плотность пропана, равная кг/м3;

rб – плотность бутана, равная 2,7 кг/м3;

a – доля пропана в газовой смеси, равная 0,8;

d – доля бутана в газовой смеси, равная 0,2.

Потребность в баллонах пропан-бутана для обслуживания монтажного участка подсчитывается следующим образом:

Среднечасовая потребность в пропан-бутане, м3/ч:

(5.27)

где П – суточный расход пропан-бутана, м3 /сут.

Расход пропан-бутана в смену в баллонах:

(5.28)

где 10 – объем пропан-бутана в баллоне м3;

8 – продолжительность рабочего дня, ч.

Потребность баллонов пропан-бутана в смену, шт., при отдаче 80% пропан-бутана в разводку через рампу составляет:

, (5.29)

Емкость рампы пропан-бутана

(5.30)

где b – коэффициент расхода газа по сменам (при односменной работе 3; при двухсменной 1,5).

Запас баллонов для перезарядки рампы и хранения на складе, шт., составляет:

(5.31)

где n – кратность оборота баллонов.

Общая потребность в баллонах составляет:

, (5.32)

Пример расчета потребности в баллонах при среднечасовом расходе пропан-бутана 16 м3/ч дан в табл. 5.12.

Таблица 5.12

Расчет потребности в баллонах

Расчетная формула При В=3 При В=1,5
Расход пропан-бутана Прамп=0,8×0,8 Кч В
Емкость рампы Пемк=0,19 Прамп
Кратность оборота баллонов в сутки n
Запас баллонов Пзап=1,65 Кч (b-n)
Общая потребность в баллонах, шт.

Рампы для пропан-бутана выполняются также по типу кислородных. Присоединение баллонов к запорным вентилям коллектора осуществляется медными или стальными змеевиками.

Передвижная раздаточная пропан-бутановой смеси оборудуется рампой на 8 баллонов. В помещении рампы предусматривается хранение 40 баллонов.

Передвижные ацетиленовые установки. раздаточная кислорода и раздаточная пропан-бутановой смеси размещаются в контейнерах, общая площадь контейнера 22 м2, строительный объем контейнера 70 м3, отопление водяное.

При использовании установок в суровых климатических условиях к ним могут быть пристроены деревянные тамбуры с обшивкой.

5.5. СНАБЖЕНИЕ СЖАТЫМ ВОЗДУХОМ

При выполнении монтажных работ на тепловых электростанциях сжатый воздух применяется:

- для привода пневматического инструмента (молотки, шаберы, сверлильные машинки и др.) и оборудования (механические вальцовки, торкрет-пушки, вибраторы);

- для прокатки шара при проверке чистоты внутренней поверхности труб и змеевиков поверхностей нагрева котлоагреатов;

- для обдувки деталей монтируемого оборудования с целью очистки от пыли (детали турбин, генераторов, элементов электродвигателей, трубопроводы и др.);

- для опрессовки газовой системы генератора, предназначенного для работы на водородном охлаждении;

- для опрессовки отдельных систем трубопроводов в зимнее время при отрицательных температурах;

- для транспорта обмуровочных и изоляционных материалов при помощи пневмовытеснителей.

Общая потребность в сжатом воздухе м3/мин, для производства тепломонтажных работ может быть определена в зависимости от мощности энергетического блока

(5.33)

где N – общая мощность блока, МВт.

Количество компрессоров для каждой конкретной монтажной площадки выбирают в зависимости от мест их установки. Общая производительность компрессоров, м3/мин,

(5.34)

где Кв – коэффициент для энергоблоков мощностью до 300 МВт принимается 1,25, для блоков мощностью выше 300 МВт – 1,1.

В табл. 5.13 даны для разных блоков потребность в сжатом воздухе и общая производительность компрессоров.

Таблица 5.13

Производительность компрессоров для монтажных работ

Характеристики Мощность энергоблоков, МВт
  300-250
Потребность в сжатом воздухе, м3/мин 34,7 24,7 14,7 11,4 9,7
Общая производительность компрессоров, м3/мин

 

В компрессорных установках принято производительность относить к объему засасываемого воздуха при 0оС и 760 мм рт. ст. Наиболее употребительными для монтажной площадки являются передвижные компрессоры производительностью до 6 м3/мин, характеристика которых приведена в табл. 5.14.

Таблица 5.14

Передвижные компрессорные станции

Основные Тип станции
параметры ДК-9 КС-9 КСЭ-6М ПКС-5М ВКС-6Д ПКС-6 КСЭ-3
Производительность, м3 5,5 5,5
Рабочее давление, кгс/см2 6,5
Емкость ресивера, м3 - 0,5 0,2 0,2 - - 0,2
Двигатель, тип * Д Д Э К Д К Э
Номинальная мощность, л.с. 38,2 - 18,4
Габаритные размеры, м              
длина 5,0 5,0 7,1 3,8 4,5 4,2 1,9
ширина 1,8 2,0 1,0 1,8 1,9 1,9 0,9
высота 2,5 2,1 1,3 1,9 1,9 2,0 1,3
Масса, т 5,6 5,7 1,5 2,7 4,5 2,8 1,1

*Двигатель: Д – дизельный; Э – электрический; К – карбюраторный.

 

В отдельных случаях в условиях действующей электростанции снабжение монтажного участка сжатым воздухом может производиться о стационарной компрессорной установки, находящейся в ведении электростанции.

При большом объеме работ для крупных электростанций целесообразна установка компрессоров в машинном зале и отдельно в котельной. При необходимости применения сжатого воздуха в химводоочистке, в центральной насосной станции или дробильном корпусе на этих объектах временно устанавливаются передвижные компрессоры с разводкой труб. При расположении компрессоров следует стремиться к тому, чтобы расстояние от них к потребителю было минимальным.

Трубопроводы для сжатого воздуха выполняются из стальных труб преимущественно на сварке и располагаются так, чтобы были доступны для осмотра и ремонта. Должна быть обеспечена возможность свободного температурного удлинения воздухопровода без выгибания трубопровода. Трубопровод должен укладываться с уклоном в пределах 0,003-0,005 по направлению движения воздуха.

Для уменьшения влажности сжатого воздуха в сети рекомендуется по всей длине трубопровода через каждые 100-150 м устанавливать водоотделители. Места установки спускных приспособлений должны быть легко доступны для обслуживания и утеплены для защиты от действия наружной температуры.

Если воздуховоды прокладываются вблизи теплоизлучающих аппаратов и стенок, то трубопроводы должны быть изолированы, с тем чтобы температура воздуха в них была ниже температуры вспышки масла не менее чем на 75оС.

В качестве запорных приспособлений выбирают: при диаметре труб до 50 мм – вентили, свыше 75 предпочтение следует отдавать задвижкам, так как сопротивление их значительно меньше.

Диаметр трубопровода, мм определяется по формуле

где Q – количество воздуха, протекающего на участке, кг/ч;

r - плотность воздуха, кг/м3;

с – скорость воздуха (принимается 6-10 м/с).

Диаметр трубопроводов в зависимости от их длины и объема воздуха, засасываемого компрессором, для условия потери давления в конце трубопровода, равной 0,1 кгс/см2, можно принять по табл. 5.15.

Таблица 5.15

Диаметр трубопровода для сжатого воздуха

Объем Длина трубопровода, м
засасываемого
воздуха,м3/мин Внутренний диаметр труб, мм

 

Сопротивление в коленах, задвижках и других фасонных частях трубопровода учитывают путем замены их эквивалентной длиной трубы по табл. 5.16.

Таблица 5.16

Эквивалентная длина арматуры и фасонных частей, м

Фасонная Диаметр фасонной части, мм
часть
Эквивалентная длина прямой трубы, м
Задвижка 0,3 0,6 1,0 1,5 2,5
Угловой клапан (вентиль)
Проходной вентиль
60Нормальное колено 0,2 0,4 0,7 1,0 1,4 1,7
Тройник

 


6.1. КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

Основным направлением развития механизации является широкое внедрение комплексной механизации монтажных работ, переход к которой стал возможен на современном этапе, когда значительно расширилась номенклатура и выпуск монтажных и сварочных машин и механизмов, средств малой механизации и механизированного инструмента. Это обеспечивает возможность широкого выбора машин и формирование их в комплекты, необходимые для механизированного выполнения всех технологических процессов данного вида монтажных работ. При определении работ, выполняемых механизированными и комплексно-механизированными способами, необходимо учитывать следующее.

Механизированными считаются работы, выполненные при помощи машин и механизмов, имеющий механический, электрический или пневматический привод. Под механизированным способом монтажа имеется в виду такой процесс, при котором из всех операций по монтажу только подъем и установка конструкций на месте осуществляется механизмами (кранами).

При комплексной механизации монтажных работ все основные процессы (разгрузка прибывшего оборудования, погрузка на транспортные средства, укрупнительная сборка, перевозка к месту монтажа, подъем и установка на место) выполняются машинами и механизмами без применения ручного труда.

Комплексная механизация должна осуществляться как при выполнении отдельных видов монтажа оборудования, конструкций, так и при выполнении комплекса сварочных и других работ.

Выбор способов и средств осуществления комплексной механизации (автоматизации) данного вида работ производятся на основании технико-экономических расчетов.

Одним из условий комплексной механизации монтажных работ является создание разных механизмов и машин, взаимосвязанных между собой по производительности, режимам и графикам работы, дополняющих друг друга в выполнении механизации отдельных монтажных процессов.

Оснащенность монтажных организаций средствами механизации определяется показателями механовооруженности и электровооруженности.

Механовооруженность монтажной организации определяется выращенным в процентах отношением балансовой стоимости используемых на монтаже машин, установок и механизмов к общему объему строительно-монтажных работ.

Механовооруженность рабочихопределяется балансовой стоимостью используемых на монтаже машин, установок и механизмов, приходящихся на 1 рабочего, занятого на выполнении монтажных работ.

Энерговооруженность монтажной организацииопределяется общей установленной мощностью двигателей, используемых на монтаже машин, установок, механизмов и сварочных аппаратов ( в кВт), приходящейся на 1 млн. руб. строительно-монтажных работ.

Энерговооруженность рабочихопределяется общей установленной мощностью двигателей, используемых на монтаже машин, установок, механизмов и сварочных аппаратов ( в кВт), приходящейся на 1 рабочего, занятого на выполнении монтажных работ.

Механовооруженность может определяться с учетом транспортных средств и без их учета.

Показатели механовооруженности и энерговооруженности для тепломонтажных работ не могут быть сравнимы с аналогичными показателями других монтажных организаций, так как при монтаже тепломеханического оборудования используется не находящееся на балансе монтажных организаций большое количество грузоподъемных механизмов (эксплуатационные и строительные краны), которые не учитываются этими показателями. Использование же эксплуатационных и строительных грузоподъемных механизмов оказывает существенное влияние на показатели механизации монтажных работ, в связи с чем мощность двигателей этих механизмов следует также учитывать при определении показателя энерговооруженности, а балансовую стоимость механизмов – при определении показателей механовооруженности монтажных работ и рабочих.

Одним из показателей механизации строительно-монтажных работ является степень охвата механизациейиликоэффициент механизации работ, определяемый процентным отношением объема работ, выполняемых механизированным способом, к общему объему данного вида работ, выполняемых с помощью машин и вручную на данной площадке.

Важным показателем механизации монтажных работ является коэффициент механизации труда, определяемый отношением количества рабочих, занятых на механизированных процессах (или отработанного ими времени), к общему количеству рабочих (или к отработанному ими времени), занятых как на механизированных, так и на ручных процессах монтажа (рис. 6.1):

,

где Км.т. – коэффициент механизации труда, %;

Р – количество рабочих, чел., или отработанное время на механизированных работах, чел-дни;

Робщ – общее количество рабочих, занятых на монтаже, чел (или общее отработанное время, чел-дни).

Рис. 6.1. Коэффициент механизации труда, %

 

Процессы монтажа оборудования сборки, установки и пригонки узлов и деталей между собой в условиях монтажной площадки не поддаются полной механизации, и поэтому количество работающих вручную является достаточно большим (по отношению к общему числу рабочих); в связи с этим коэффициент механизации труда всегда будет меньше единицы.

Для осуществления комплексной механизации монтажа оборудования необходимо оснастить монтажные участки средствами для механизации слесарно-сборочных и пригоночных операций и добиться выполнения малообъемных работ машинами малой механизации и механизированным инструментом.

К с р е д с т в а м м а л о й м е х а н и з а ц и и относятся все переносные механизмы, машинки, приборы и инструменты, снабженные механическими приводами мощностью свыше 1,0 кВт.

К м е х а н и з и р о в а н н о м у и н с т р у м е н т у относятся переносные приборы и агрегаты, приводимые в действие двигателями мощностью от 0,1 до 1,0 кВт и заменяющие ручной инструмент.

За последние годы получили широкое внедрение средства малой механизации и механизированный инструмент с электроприводом. Одновременно расширилось применение средств малой механизации и инструмента с пневматическим приводом. В тех случаях, когда имеется возможность организовать непрерывную работу компрессорных установок, эти инструменты могут успешно использоваться в условиях монтажной площадки.

Выбор типа и потребное количество средств малой механизации и механизированного инструмента определяется при разработке проекта производства работ в зависимости от объемов работ и характера монтируемого оборудования. Расчеты, приведенные для приведения экономичности применения средств малой механизации, подтвердили целесообразность их использования даже для небольших объемов работ, так как они увеличивают производительность труда в 5-10 раз, а пользование механизированным инструментом – в 4-5 раз, а в отдельных случаях и в 10 раз выше, чем при пользовании обычным инструментом.

6.2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДЛЯ ВЫБОРА МОНТАЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ

 

При выборе грузоподъемного механизма для монтажа технологического оборудования следует учитывать особенности компоновки объектов тепловой электростанции, в частности, цехов главного корпуса; количество и мощность устанавливаемых агрегатов, взаимное расположение оборудования, общий объем монтажных работ, методы монтажа, степень укрупнения оборудования, среднюю и максимальную массу блоков, необходимую высоту для подъема блоков. Влияние на выбор типа механизма оказывает характер принятых строительных конструкций зданий (закрытое, полуоткрытое или открытое), готовность строительных сооружений к началу монтажа, возможность использования строительных конструкций в качестве опорных элементов для установки или крепления монтажного механизма, а также степень совмещения строительных и монтажных работ на данном объекте.

Для крупных электростанций на стадии разработки технического проекта и ПОС в каждом конкретном случае выбираются основные монтажные механизмы для машинного зала, котельной, химводоочистки, насосной станции и др. В связи с этим имеется тесная увязка между компоновкой оборудования, конструкциями здания и монтажным механизмом.

Разнохарактерность монтажных работ на отдельных объектах электростанций и значительное отличие объемов монтажных работ для электростанций разной мощности не позволяют для всех случаев принимать одинаковые решения при выборе типов основных монтажных механизмов.

В общем объеме работ по монтаже технологического оборудования на тепловых электростанциях более 40% занимают такелажные работ, которые выполняются при помощи грузоподъемных механизмов.

Грузоподъемными механизмами в процессе монтажа производится не только подъем и перемещение блоков и деталей оборудования, но и их установка на проектное место, пригонка, выверка и присоединение к другим элементам оборудования. на выполнение указанных операций требуется гораздо больше времени, чем на подъем, перемещение и просто укладку или установку груза на место. Этим и объясняется низкая производительность грузоподъемных механизмов на монтаже.

Например, при установке блока котельного агрегата на строповку, подъем и перемещение блока затрачивается только 35% кранового времени, а около 65% расходуется на установку блока в проектное положение с пригонкой и выверкой его на ожидание, пока блок будет надежно прикреплен к ранее установленным конструкциям.

Кроме того, следует учесть, что многие детали оборудования, а также собранные монтажные блоки не имеют специальных рымов и мест для строповки и подготовки их к подъему.

Грузоподъемные механизмы для монтажа оборудования должны отвечать следующим условиям:

- тип грузоподъемного механизма выбирается исходя из особенности компоновки электростанции и принятых схем и методов производства работ;

- грузоподъемность механизма обеспечивает установку в проектное положение большинства монтируемых блоков;

- производительность механизма обеспечивает принятый в графике темп монтажных работ.

Стоимость эксплуатации крана и механизации на 1 т смонтированного оборудования должна быть наименьшей.

При выборе механизмов для монтажа оборудования на электростанциях необходимо в первую очередь использовать все постоянные механизмы, предназначенные для выполнения ремонтных работ в процессе эксплуатации (краны котельного и машинного зала).

Общая грузоподъемность механизмов, устанавливаемых для обслуживания данной зоны монтажа и могущих одновременно и совместно поднять один груз (блок), должна быть выбрана из расчета подъема блока максимальной массы.

Масса блоков котельного и турбинного оборудования, собираемых на сборочных площадках строительства, выбирается применительно к принятой грузоподъемности монтажных механизмов.

Выбор грузоподъемности механизмов для подъема и установки на место наиболее крупных блоков оборудования (статора турбогенератора, барабанов котельных агрегатов, барабанов шаровых мельниц) возможен лишь в том случае, когда для этого требуется незначительно увеличить грузоподъемность крана (не более чем в 1,5 раза) или когда кран используется для монтажа большого количества агрегатов.

Тогда представляется возможным также укрупнить монтажные блоки и приблизить их массу к грузоподъемности монтажных механизмов.

Применение мощных механизмов приводит к увеличению стоимости их и к удорожанию строительных конструкций, связанных с установкой этих механизмов (подкрановые пути, подкрановые балки и др.).

Применение механизмов для подъема и установки большинства блоков (без блока максимальной массы) потребует создания специальных устройств и приспособлений для подъема блока максимальной массы монтажа и последующей разборки их, на что потребуется дополнительные затраты труда и средств.

Для правильного выбора мощности грузоподъемных механизмов необходимо в каждом конкретном случае проводить технико-экономические сравнения.

6.3. СПЕЦИАЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ МОНТАЖА КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

При переходе на крупноблочную сборку узлов оборудования и их монтаж потребовалось применение соответствующих грузоподъемных механизмов, как на сборочной площадке, так и на месте установки.

В котельной для подъема блоков в первые годы применения блочного монтажа в качестве таких средств использовались монтажные стрелы и вантовые Г-образные краны, мостовые, козловые, а также башенные краны.

Козловые краны. Последующее развитие блочного монтажа котельного оборудования, применение блоков доведением их массы до 50-70 т, а также необходимость осуществления одновременного поточного монтажа нескольких котлов привели к разработке новой конструкции грузоподъемного механизма – козлового крана.

Впервые в практике монтажа котельных агрегатов козловой кран был применен в 1943 г. на строительстве Челябинской ТЭЦ. Козловой кран был выполнен клепанной конструкции и имел горизонтальный мост, по нижнему поясу которого передвигались грузовые тележки. Мост опирался на две решетчатые ноги, а последние через соответствующие опорные балки – на восемь ходовых тележек железнодорожного типа. Грузоподъемность крана составляла 70 т, пролет 22,6 м и высота подъема крюка 34,5 м.

Козловой кран для монтажа газомазутных барабанных котельных агрегатов производительностью 500 т/ч на первой открытой Али-Байрамлинской ГРЭС имел грузоподъемность 100 т, пролет 31, высоту 44 и максимальную высоту подъема основного крюка 37,5 м. При помощи таких козловых кранов монтировались агрегаты также на Тбилисской, Ташкентской ГРЭС и др.

Преимуществом козлового крана является возможность его работы при наличии только фундаментов котельных агрегатов и одновременного и совмещенного производства монтажных работ по котельному агрегату и строительных работ по сооружению здания.

К недостаткам козлового крана следует отнести необходимость устройства специальных подкрановых путей, высокую стоимость крана, а также необходимость применения дополнительных грузоподъемных устройств для монтажа оборудования и конструкций в зоне прохождения ног крана.

Высокая производительность позволяет применять козловой кран грузоподъемностью 100 т в качестве основного монтажного механизма на объектах при совмещенном строительстве и монтаже на крупных электростанциях, где требуется монтаж не менее трех котельных агрегатов производительностью 420, 500 и 640 т/ч, а также для монтажа крупных котельных агрегатов на открытых электростанциях (табл. 6.1, рис. 6.2).