На регулярной оценке эффективности системы и документирование всех процедур.

Метод анализа рисков и критических контрольных точек ХАССП — предупредительный, используемый в пищевой про­мышленности для обеспечения безопасности производимых продуктов питания. Сущность метода состоит:

• в выявлении возможных факторов риска химического, физического и биологического происхождения при производстве продуктов;

• анализе возникающих рисков;

• определении контрольных точек, т. е. мест, на которых эти опасности можно и нужно выявить;

• непрерывном контроле и регулировании всех параметров технологических процессов для предотвращения критических ситуаций, отрицательно влияющих на безопасность и качество готовой продукции.

Предупредительным данный метод является потому, что он направлен на предотвращение отрицательного влияния производимых предприятием продуктов питания на здоровье человека ещё на стадии производства. Метод предполагает вы­явление критических контрольных точек, т. е. мест проведения контроля для идентификации опасных факторов на стадиях технологического процесса, а также разработку и реализацию предупреждающих и корректирующих действий для устранения этих факторов. В этом состоит принципиальное отличие метода ХАССП от традиционных методов, ориентированных на контроль готовой продукции.

Область применения ХАССП во всех странах, внедривших этот метод, достаточно широка. Практически в любой сфере деятельности, имеющей отношение к продуктам питания,может быть разработана и внедрена система управления безопасностью продуктов на основе метода ХАССП.

В частности к таким сферам относятся:

• первичное производство (животноводство и растениевод­ство);

• производство кормов для животных;

• переработка сырья;

• изготовление, транспортировка, доставка и хранение продуктов питания;

• производство упаковочных материалов;

• производство химических добавок;

• общественное питание;

• розничная торговля и т. д.

Одним из преимуществ модели ХАССП по сравнению с другими моделями, например ИСО 9000, является то, что она более проста в применении и затраты на её внедрение и серти­фикацию значительно ниже. Это обстоятельство особенно важно для предприятий малого и среднего бизнеса.

Соответствие системы ХАССП установленным требованиям может подтверждаться путём:

• сертификации независимым органом;

• одобрения (проверки) государственным контролирующим органом (в отдельных странах контроль за выполнением требо­ваний для системы ХАССП является обязанностью правитель­ственных органов);

• оценки (аудита) второй стороной (заказчиком). Исполнительные учреждения ряда европейских стран в настоящее время признают сертификацию, проведенную треть­ей стороной, как документальное подтверждение выполнения предприятием требований к системе ХАССП.

Основной документ используемый в пищевой промышленности при внедрении системы ХАССП ГОСТ Р 51705.1 – 2001г. (директива ЕС 93/43). В РФ в 2001г. был принят ГОСТ Р 51705.1 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». При его разработке учи­тывалась Директива Совета ЕЭС (93/43) «О гигиене продуктов питания», опыт стран, внедривших систему ХАССП, отечествен­ные правовые и нормативные документы, связанные с обеспе­чением безопасности пищевых продуктов федеральные законы «О санитарно-эпидемиологическом обеспечении населения», «О качестве и безопасности пищевых продуктов», «Об обеспечении единства измерений», санитарные правила и нормы.

В связи с тем, что одни и те же термины в различных национальных стандартах определяются по-разному, для понимания сущности ХАССП ниже приведены определения терминов, используемых в ГОСТ Р 51705.1.

Система ХАССП — совокупность организационной струк­туры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Группа ХАССП — группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддер­живает в рабочем состоянии систему ХАССП.

Безопасность — отсутствие недопустимого риска.

Опасность — потенциальный источник вреда здоровью человека.

Опасный фактор — вид опасности с конкретными призна­ками.

Риск — сочетание вероятности реализации опасного фак­тора и степени тяжести его последствий.

Допустимый риск — риск, приемлемый для потребителя.

Недопустимый риск — риск, превышающий уровень до­пустимого риска.

Анализ риска — процедура использования доступной ин­формации для выявления опасных факторов и оценки риска.

Предупреждающее действие — действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

Управление риском — процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.

Критическая контрольная точка — место проведения контроля для идентификации опасного фактора и/или управ­ления риском.

Применение по назначению­- использование продукции (изделия) в соответствии с требованиями технических условий, инструкцией и информацией поставщика.

Применение не по назначению — использование продукции (изделия) в условиях или для целей, не предусмотренных постав­щиком, обусловленное привычным поведением пользователя.

Предельное значение — критерий, разделяющий допусти­мые и недопустимые значения контролируемой величины.

Мониторинг— проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.

Система мониторинга — совокупность процедур, процес­сов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга.

Проверка (аудит) — систематическая и объективная дея­тельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), не зависимых в принятии решений.

Внутренняя проверка — проверка, проводимая персоналом организации, в которой она осуществляется.

В ГОСТ Р 51705.1 ХАССП представлена как концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Применение ХАССП отечественными предприятиями носит добровольный характер и направлено на достижение следую­щих целей:

• повышение безопасности выпускаемых пищевых про­дуктов путём предотвращения или снижения до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоро­вья потребителей пищевой продукции и продовольственного сырья;

• повышение стабильности качества продуктов питания за счёт упорядочения и координации работ по управлению рисками при их производстве, хранении, транспортировании и реализа­ции на основе принципов ХАССП;

• предотвращение выпуска фальсифицированных продук­тов питания;

• обеспечение конкурентных преимуществ на внутреннем и мировом рынках;

• содействие проведению государственного контроля (над­зора) за соблюдением обязательных требований в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры критических контрольных точек в технологическом процессе.

При внедрении системы ХАССП необходимо создать систему качества ориентированную на потребителя. Определение удовлетворённости потребителя, по схеме предлагаемой Н. Кано приведено на рис. 3.6.

 

 

Рисунок 3.6 Определение удовлетворённости потребителя по Кано

 

Для повышения удовлетворённости потребителей необходимо организовать работы:

по сбору претензий и рекламаций;

осуществлять анкетирование потребителя (Что не так?);

проводить анкетирование потенциального покупателя (Что хотят?).

 

Разработка системыХАССП в соответствии

с требования­ми ГОСТ Р 51705.1

В ГОСТ Р 51705.1 содержится семь основных принципов, с учётом которых должна разрабатываться система ХАССП:

1. Идентификация потенциального риска или рисков (опас­ных факторов), связанных с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения животных или выращи­вания растений) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию). Цель — выявление условий возникновения по­тенциального риска (рисков) и установление необходимых мер для их контроля.

2. Выявление критических контрольных точек в производ­стве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов, на которых выявляются критические точки, могут охватывать поставку сырья; подбор ингредиентов; переработку; хранение; транспортирование; складирование и реализацию.

3. В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные зна­чения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем.

4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обес­печить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.

6. Разработка процедур проверки, которые должны регу­лярно проводиться для обеспечения эффективности функцио­нирования системы ХАССП.

7. Документирование всех процедур системы, форм и спосо­бов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

Принципы и документирование в системе ХАССП приведены в табл. 3.13

 

 

Таблица 3.13 Принципы и документирование системы ХАССП

ПРИНЦИПЫ: ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ:
  1. Идентификация потенциальных рисков по всем стадиям жиз­ненного цикла продукции.   2. Выявление критических контрольных точек (ККТ) для минимиза­ции рисков   3. Установление предельных значе­ний параметров ведения процесса в ККТ   4. Разработка системы мониторинга ККТ   5. Разработка системы корректирую­щих действий в ККТ   6. Регулярная проверка эффективнос­ти функционирования системы ХАССП   7. Документирование процедур системы и регистрация данных   1. Политика   2. Состав группы ХАССП   3. Информация о продукции   4. Информация о производстве   5. Выбор потенциально опасных факторов   6. Выбор учитываемых опасных факторов   7. Планово-предупреждающие действия   8. Выбор ККТ   9. Рабочие листы ХАССП   10. Внутренние проверки   11. Регистрационно-учетная документация

 

Практическая деятельность предприятия по разработке системы ХАССП содержит следующие этапы:

• организацию работ;

• составление исходной информации для каждого вида продукции;

• анализ действующих процедур;

• составление перечня возможных опасных факторов и предупреждающих действий;

• определение критических контрольных точек;

• установление критических пределов для критических контрольных точек;

• разработку системы мониторинга и корректирующие действия;

• внедрение системы ХАССП;

• внутренние проверки и анализ.

Организация работ. Данный этап включает определение и документирование политики руководства организации относительно безопасности выпускаемой продукции, определение области распространения системы ХАССП (применительно к конкретным видам выпускаемой продукции и этапам жизненного цикла), создание группы ХАССП, выделение ресурсов (время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы; средства на первоначальное обучение членов группы; необходимую документацию; доступ к источникам информации; программное обеспечение работ; вычислительную и организационную технику).

Составление исходной информации. Для разработки сис­темы ХАССП должна быть составлена исходная информация о каждом виде продукции и производстве. Информация о про­дукции должна включать:

• наименование и обозначение нормативных документов и технических условий, содержащих требования к выпускаемой продукции (для продукции каждого вида);

• наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение (с указанием обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются);

• требования безопасности, указанные в нормативной доку­ментации, и признаки идентификации выпускаемой продукции;

• условия хранения и сроки годности;

• известные и потенциально возможные случаи использо­вания продукции не по назначению;

• возможность возникновения опасности в случае объектив­но прогнозируемого применения продукции не по назначению.

Для информации о производстве группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов с обозначе­нием всех выполняемых операций и при необходимости планы производственных помещений. Необходимо описать процесс, начиная с поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю. Каждый этап процесса должен быть подробно рассмотрен с целью получения наибольшего количест­ва данных.

На блок-схемах или и приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

• контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

• инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дера­тизации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

• техническое обслуживание и мойка оборудования и ин­вентаря;

• петли возврата, доработки и переработки продукции;

• пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

• пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

• система вентиляции и др.

Описания продукции и производства должны быть прове­рены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должны документироваться.

Анализ действующих процедур. Данный этап создания системы ХАССП должен включать анализ применяемых на предприятии стандартов, процедур (методик и инструкций), которые связаны с обеспечением параметров производственного процесса, влияющих на безопасность изготовляемой продукции и предотвращение попадания в нее различных загрязнений.

Осуществляется анализ следующих процедур:

• техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

• поверка и калибровка средств измерений;

• организация входного контроля и контроля готовой про­дукции;

• контроль технологической дисциплины;

• идентификация и прослеживаемость продукции;

• выполнение процедур хранения и транспортирования продукции;

• соблюдение санитарно - гигиенических требований к пер­соналу;

• уборка производственных помещений, вывоз мусора и отходов;

• мойка технологического оборудования и производствен­ного инвентаря;

• дезинфекция и дератизация.

Составление перечня возможных опасных факторов и предупреждающих действий направлено на выявление воз­можных потенциально опасных воздействий на человека при потреблении им изготавливаемого предприятием продукта. Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды потенци­альных опасностей и все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. ГОСТ Р 51705.1 предусматривает выявление и оценку биологических, химических и физических видов опасностей.

Биологические видыопасностисвязаны с воздействием вирусов, микробов, паразитов, простейших, грибов, дрожжей, плесеней и микотоксинов. Степень их влияния на организм чело­века зависит от вида опасного фактора и степени загрязнения им пищевого продукта. Например, условно-патогенные микроор­ганизмы при большом обсеменении способны вызвать пищевые токсикологические инфекции; патогенные микроорганизмы — пищевые токсикозы и токсикологические инфекции, характери­зующиеся тяжелым течением болезни с высокой вероятностью летального исхода; микроорганизмы порчи (дрожжи, плесени, грибы, микотоксины) приводят к порче сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции.

Химические виды опасности включают яды или ядовитые вещества, являющиеся натуральными элементами пищевых продуктов. Это, например, афлотоксины и микотоксины. К хи­мическим видам опасностей относятся также лекарственные и химические вещества, которые вводятся в пищевые продукты на этапах выращивания, сбора урожая, хранения, переработки, упаковки или реализации (пестициды, удобрения, антибиотики и др.); смазочные материалы; очистители; красители.

Физические виды опасности представляют собой посторон­ние частицы, которые могут попасть в продукты — стеклянные, металлические, из пластмасс и т. д.

Количество известных опасных факторов (физических, химических, биологических), связанных с безопасностью про­дукции, само по себе очень велико. Например, только микробио­логические опасности насчитывают более 1000 видов.

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавли­вает его экспертным путем. При этом учитывают опасные факторы, не только присутствующие в продукции, но и те, которые исходят от оборудования, окружающей среды, пер­сонала и т. д.

Экспертным путем с учётом всех доступных источников информации и практического опыта члены группы ХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: 1 практически равна нулю;

2 незначительная;

3 значительная;

4 высокая.

Эксперт­ным путем оценивают также тяжесть последствий для человека, принимая один из четырёх ее вариантов:

1 — лёгкая (отсутствует потеря трудоспособности);

2 — незначительная: средней тяжести (возможна потеря трудоспособности в течение нескольких дней);

3 — значительная: тяжёлая (потеря трудоспособности на длительный срок или получение инвалидности 3-й группы);

4 — высокая: критическая (получение инвалидности 1-й и 2-й групп или летальный исход).

Затем строят границу допустимого риска на диаграмме с координатами: вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий (рис. 3.7). Если точка лежит на границе, обозначенной на рисунке жирной линией, или выше её — фактор учитывают, если ниже — не учитывают.

 

 

Рисунок 3.7. Диаграмма анализа рисков

 

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. Они применяются в тех точ­ках, которые не являются критическими контрольными точками (ККТ), но постоянный контроль, за которыми необходим, так как в противном случае они могут привести к сбою технологического процесса. В одних случаях необходим ряд предупреждающих действий для устранения конкретного опасного фактора.

Напри­мер, для устранения вируса ботулизма (Clostridium botulinum) в консервах с высокой кислотностью необходимо обеспечить сни­жение pH и температуры. В других случаях несколько опасных факторов можно устранить при помощи одного предупреждаю­щего действия (например, термическая обработка ингредиентов, зараженных патогенными микроорганизмами).

К предупреждающим действиям относят:

• контроль параметров технологического процесса произ­водства;

• термическую обработку;

• применение консервантов;

• использование металлодетектора;

• периодический контроль концентрации вредных ве­ществ;

• мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Перечень предупреждающих действий представляют в виде формы (табл. 3.14).

Таблица 3.14 Перечень предупреждающих действий

Наименование операции   Учитываемый опасный фактор   Контролируе­мые признаки   Предупреждающие действия  
       
       

 

Сложность действий на данном этапе разработки систе­мы ХАССП достаточно велика как из-за большого количества опасных факторов, так и из-за инерционности мышления и не­достаточной информированности специалистов предприятий о возможных видах загрязнений. Возникают и другие проблемы, связанные с необходимостью применения экспертных оценок состава опасных факторов.

Определение критических контрольных точек. Цель этого этапа — определение точек, операций или процедур производ­ственного процесса, которые необходимо контролировать для предотвращения появления опасного фактора, его устранения или уменьшения до допустимого уровня. ККТ выбирают, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные п блок-схему производственного процесса. Необходимым условием ККТ является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска. Для ККТ следует установить: критерии иден­тификации — для опасных факторов; критерии допустимого (недопустимого) риска — для контроля признаков риска; допустимые пределы изменения каждого опасного фактора — для применяемых предупреждающих воздействий. Количество ККТ зависит от сложности и вида продукции/производственных процессов, попадающих в область анализа.

При большом количестве технологических операций и учитываемых опасных факторов задача выбора ККТ может представлять определенную сложность, так как ГОСТ Р 51705.1 рекомендует определять эти точки методом «Дерево принятия решений» (рис. 3.8).

Рисунок 3.8 Алгоритм «Дерево принятия решений» для определения критических контрольных точек

 

Дерево принятия решений по критическим точкам — ло­гическая последовательность вопросов, ответы на которые нужно найти для каждого опасного фактора на каждом этапе процесса. Оно строится по специальному алгоритму, который формально требуется применить столько раз, сколько составит произведение числа учитываемых факторов (до 70) на число операций в технологическом процессе (до 40), т. е. до 2800 раз. Опасные факторы и операции по определенным признакам сле­дует учитывать на стадии производственного процесса (входной контроль, изготовление, приемка) и разрабатывать специальные алгоритмы для формализации процесса принятия решений и снижения трудоемкости этой работы.

Чтобы выявить необходимые условия включения рассмат­риваемой технологической операции в перечень ККТ, необхо­димо ответить на четыре вопроса:

1. существует ли в данной точке вероятность отклонения параметров процесса и/или показателей качества изделий от допустимого уровня?

2. приведёт ли дополнительное увеличение (снижение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества?

3. возможно ли за счёт совершенствования технологии ана­лизируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта?

4. возможно ли на последующих этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск?

Этап (участок, операцию) следует отнести к ККТ, если на эти вопросы будут получены ответы «да—да—нет—нет». При получении других комбинаций ответов для принятия обоснован­ного решения может понадобиться дополнительная информация. Затем для каждой ККТ составляют рабочий лист, в котором указывают;

• наименование опасного фактора (одного или нескольких), по которому проводится контроль;

• контролируемые параметры и их предельные значения (критические пределы);

• процедуру мониторинга;

• корректирующие действия, которые необходимо выпол­нить при нарушении предельных значений;

• регистрационно-учётный документ, где фиксируют ре­зультаты контроля.

В связи с тем, что каждое предприятие индивидуально, то и количество контрольных точек, определяемое при создании сис­темы ХАССП, и их месторасположение на каждом предприятии сугубо индивидуально. Например, на предприятиях, производя­щих мясные деликатесы, копчености, колбасы, паштеты и другие пищевые продукты из мяса, критическими точками чаще всего являются пункты приемки сырья, обвалки мяса и его термиче­ской обработки. Количество ККТ на этих предприятиях может быть велико. Так, при внедрении системы качества, основанной на принципах ХАССП, на Таганском мясоперерабатывающем заводе членами рабочей группы было определено 204 ККТ.

К ККТ на предприятиях общественного питания чаще всего относят места хранения продукции, места обработки продукции, обеспечиваемые при этом температурные режимы. Следует отметить, что создание систем ХАССП в кафе и ресторанах ста­новится весьма популярным, особенно в крупных городах РФ.

Установление критических пределов для критических

контрольных точек.

Критический предел — это величина, отделяющая допустимый уровень от недопустимого. Критиче­ские пределы устанавливаются для каждой ККТ по одному или нескольким параметрам. Их устанавливает персонал, знающий процесс производства Источниками информации при этом слу­жат публикуемые научные данные, результаты экспериментов, нормативные документы, рекомендации экспертов, математи­ческие модели и др. Критические пределы должны быть кон­кретизированы и подтверждены. Подтверждение критических пределов — доказательство того, что выбранный критический предел действительно контролирует опасный фактор.

Разработка системы мониторинга и корректирующие дей­ствия. Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга, т. е. система постоянных наблюдений или измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем. Проводимые в плановом поряд­ке наблюдения и измерения необходимы для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий. Периодичность процедур мониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого риска. Все регистри­руемые данные и документы, связанные с мониторингом ККТ, должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП по представленной ниже форме (табл. 3.15).

Таблица 3.15 Форма рабочего листа ХАССП

Наименование продукта __________

Наименование технологического процесса _________

 

Наименование опера­ции   Опас­ный фактор   Контролируемый параметр и его пре­дельные значения   Процедура мониторинга ­   Контроли­рующие действия   Рсгистрационно- учётный документ  
           

 

Для каждой ККТ должны быть составлены и документиро­ваны корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов. К корректирующим дейст­виям относят поверку средств измерений; наладку оборудова­ния; изоляцию, переработку, утилизацию несоответствующей продукции.

Корректирующие действия по возможности должны быть составлены заранее, но в отдельных случаях могут быть разработаны оперативно после нарушения критического предела. Полномочия лиц, ответственных за корректирующие действия, должны быть установлены заранее.

В случае попадания опасной продукции на реализацию должна быть составлена документально оформленная проце­дура её отзыва. Планируемые корректирующие действия должны быть занесены в рабочие листы ХАССП.

Внедрение системы ХАССП.

Необходимо обеспечить совмещение системы мониторинга с действующей на предпри­ятии системой производственного, технологического, химиче­ского, входного и выходного контроля, испытаний и т. д. Важно, чтобы рабочие листы ХАССП, которые разрабатываются в рамках системы мониторинга, не носили формального харак­тера, а реально отражали потребности системы обеспечения безопасности продукции.

Выделяют следующие мероприятия, которые необходимо проводить при внедрении системы ХАССП:

• обучение персонала;

• разработка документов, регламентирующих проведение предупреждающих действий;

• корректировка технологических документов, внесение и выделение в них ККТ;

• наглядное изображение ККТ и контролируемых парамет­ров на рабочих местах;

• закрепление рабочих листов за сотрудниками, ответ­ственными за процессы, и установление форм регистрации их наблюдений и отчетности;

• внутренний аудит, оценка эффективности системы и реа­лизация рекомендаций по ее улучшению.

Внутренние проверки и анализ.

Внутренние проверки проводят для того, чтобы выяснить соответствует ли система ХАССП разработанной программе и производственному про­цессу и является ли она эффективной. Эти проверки должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неуч­тенных опасных факторов и рисков.

Программа проверки должна включать:

• анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

• оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

• проверку выполнения предупреждающих действий;

• анализ результатов мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий;

• оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

• актуализацию документов.

Документация программы ХАССП должна содержать:

• политику в области безопасности выпускаемой продук­ции;

• приказ о создании и составе группы ХАССП;

• информацию о продукции;

• информацию о производстве;

• отчёты группы ХАССП с обоснованием выбора потен­циально опасных факторов, с результатами анализа рисков и выбора критических контрольных точек и определения крити­ческих пределов;

• рабочие листы ХАССП;

• процедуры мониторинга;

• процедуры проведения корректирующих действий;

• программу внутренней проверки системы ХАССП;

• перечень регистрационно-учетной документации.