Технология изготовления покрытых электродов

Характеристика электродов для сварки цветных металлов

Таблица 3.10

Марка электрода	Материал сердечника	Ток и полярность	Положение сварки	Коэффициент наплавки,
Алюминий и его сплавы
ОЗА-1	Св-А97	Постоянный, обратная полярность	нижнее	6,32
АФ-4аКр	Св-А97	7,5-7,8
А-2	Св-АМц, Св-АК5	7,5-7,8
ОЗА-2	Св-АК5	6,25-6,5
Медь и её сплавы
К-100	Медная проволока (ГОСТ 2112-79	Постоянный, обратная полярность	нижнее
МН-5	Проволока МНЖ5-1
АНМц/ЛКЗ-АБ	Проволока МНЖКТ5-1-0,2-0,2	16,5
Сплавы на основе никеля
МЗОК	НМЖМц28-2,5-1,5	Постоянный, обратная полярность	нижнее
ХН-1	НМц5

Процесс изготовления электродов предусматривает ряд строго последовательных операций по подготовке проволоки, компонентов покрытия, сухой смеси компонентов и омбазочной массы, нанесению ее на стержень с последующей сушкой и прокалкой электродов с целью при-дания необходимой прочности покрытию.

Последовательность технологических операций при изготовлении покрытых электродов:

I. Приготевление порошков из руд концентратов.

- Склад руд

- Сушка

- Размол

- Сепарирование крупных частиц и пыли

- Засыпка готовых порошков

II. Приготовление порошков из минералов.

- Склад минералов

- Предварительное дробление кусков размером более 350 мм

- Промывка

- Крупное дробление до величины кусков размером 25 мм

- Среднее дробление до величины кусков размером 5-10мм

- Размол и сепарирование

- Готовый продукт тонкого помола

III. Приготовление сухой шихты.

- Компоненты тонкого помола

- Составление шихты по рецептуре

- Перемешивание сухой шихты

- Засыпка готовой шихты в бункера выдача для производства обмазочной массы

IV. Приготовление обмазочной массы и брикетов.

- Перемешанная сухая шихта плюс жидкое стекло с пассивирующей добавкой

- Приготовление обмазочной массы

- Приготовление брикетов

V. Нанесение покрытия.

- Подача готовых стержней и подача обмазочной массы на установку

- Нанесение покрытия в специальных прессах

- Зачистка торцов и контактных концов электродов.

VI. Сушка и прокалка.

- Укладка электродов на рамки для сушки прокалки.

- Подача в сушильно-прокалочную конвейерную печь непрерывного действия.

VII. Сортировка, сертификатные испытания, упаковка.

С помощью специальных станков проволока для электродов предварительно правится (рис. 3.3), рубится на стержни требуемой длины (рис. 3.4) и тщательно очищается от окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.

Рис. 3.3. Схема правки электродной проволоки.

Рис. 3.4. Схема рубки электродной проволоки гильотинными ножами

 

Чтобы входящие в состав покрытия вещества за короткое время образования капли расплавленного металла успели вступить в химическую реакцию с жидким металлом, твердые составные части покрытия предварительно промываются (кусковое рудо-минеральное сырье), дробятся (рис. 3.5, 3.6), сушатся, а затем подвергаются тонкому измельчению в шаровых, стержневых и вибрационных мельницах (рис. 3.7) и просеиваются через сита (рис. 3.8) с размером отверстий от 140 мк и менее.

Рис. 3.5. Щековая дробилка для крупного дробления:

1 – рама; 2 – броневая плита; 3 – ось подвижной щеки; 4 – подвижная щека; 5 – эксцентриковый вал; 6 – шатун; 7,8 – сменные дробящие плиты.

Рис. 3.6. Дробилка с гладкими валками для среднего дробления:

1 – рама; 2 – предохранительная пружина; 3 – предохранительный кожух; 4 – валки; 5 – резиновые буфера; 6 – сборник продуктов размола.

Рис. 3.7. Шаровая мельница непрерывного действия для тонкого измельчения:

1 – загрузочная воронка, 2 и 5 ступицы для крепления корпуса к валу, 3 – стенки, 4 и 13 – защитные плиты, 6 – вал, 7 – предохранительное сито, 8 – вентиляционный патрубок, 9 – сито, 10 – плиты, 11 – кожух, 12 – разгрузочная воронка

Рис. 3.8. Вибрационное сито:

1 – короб с сетками; 2 – труба для подачи материала на сито; 3 – выход годного продукта, 4 – труба для выхода отсева, 5 – электромагнитный привод.

Подготовленные составные части покрытия отвешиваются в нужной пропорции и перемешиваются в смесителе (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Барабанный смеситель

В специальном отделении приготовляют водный раствор жидкого стекла из силикатной глыбы (рис. 3.10).

Рис. 3.10. Схема процесса производства жидких стекол:

1 – автоклав; 2 - отстойники

Сухие части покрытия замешивают на растворе жидкого стекла до нужной густоты и покрытие наносят на проволоку под давлением 75—100 МПа на обмазочных прессах (рис. 3.11).

Рис. 3.11. Схема электродообмазочной головки:

1 – корпус; 2 – втулка; 3 – фильера; 4 – поршень пресса.

После нанесения покрытия электроды сушат, пока влажность покрытия будет не более 4—5%. Сушка производится сначала на воздухе при температуре 25—30° С в течение 12—25 ч, а затем в сушильных электрических шкафах при температуре 150—300° С в течение 1—2 ч. Электроды, содержащие органические элементы, прокаливают при температуре не выше 150—200° С во избежание выгорания органических примесей.

Хранят готовые электроды в сухих помещениях с нормальной важностью воздуха. Электроды с отсыревшим покрытием нужно перед сваркой в течение часа прокалить при температуре 180— 200°С. Качество готовых электродов проверяется наплавкой и сваркой контрольных образцов с последующим испытанием их на прочность и пластичность.

Электроды упаковывают в водонепроницаемую бумагу или полиэтиленовую пленку и пачками массой 3 – 8 кг укладывают в деревянные ящики. Масса ящика – от 30 до 50 кг. На каждой пачке имеется этикетка, содержащая наименование завода-изготовителя, условное обозначение электрода, область применения, режимы сварки, обработки и механические показатели сварного шва, свойства наплавленного и коэффициент наплавки.