Анализ видов и последствий дефектов конструкции (DFMEA, FMEA конструкции)

Причины проблем при конструировании на российских предприятиях

Можно указать следующие типовые причины возникновения проблем этапа 2.

1) Руководство предприятия не уделяет достаточного внимания и не выделяет достаточно средств на работы по проектированию и, в частности, на моделирование и исследовательские работы. Однако, сэкономив здесь, мы теряем впоследствии многократно больше.

2) Конструкторы недостаточно хорошо знают возможные альтернативные решения и их результаты (не изучаем чужой опыт, плохо применяем собственный).

3)Де-факто на этом этапе проявляется весьма низкий уровень творчества, генерации новых решений, изобретений. Во многом это является следствием слабой мотивации специалистов.

Как результат приведенных выше проблем и ошибок, к окончанию этапа 2 конструкция часто оказывается далекой от совершенства:

· для потребителей (сборщики, пользователи, сервис);

· для собственного производства (нетехнологично);

· по стоимости.

В результате в последние годы отечественные (или совместные) предприятия нередко используют готовые зарубежные конструкторские решения, зачастую просто покупая лицензию. Как ни печально, но часто наши разработки, несмотря на одаренность их авторов, оказываются неконкурентоспособными по сравнению с зарубежными. Это — прямое следствие перечисленных выше ошибок и проблем двух первых этапов.

DFMEA — Potential failure mode and effects analysis in design (Design FMEA).

FMEA представляет собой процедуру анализа первоначально предложенной конструкции технического объекта и доработки этой конструкции в процессе работы соответствующей FMEA-команды.

FMEA конструкции проводят на этапе разработки конструкции технического объекта. Данный метод позволяет предотвратить запуск в производство недостаточно отработанной конструкции, помогает улучшить конструкцию технического объекта и заранее предусмотреть необходимые меры в технологии изготовления, предупреждая появление или (и) снижая комплексный риск дефекта за счет:

- коллективной работы разносторонних специалистов, входящих в DFMEA-команду;

- изначального и полного учета требований для изготовления компонентов, требований сборки, контроля при изготовлении, удобства обслуживания и т. д.;

- повышения вероятности того, что все виды потенциальных дефектов и их последствия будут рассмотрены в процессе работы DFMEA-команды;

- анализа полной и разносторонней информации при планировании эффективного испытания конструкции;

- анализа списка всех видов потенциальных дефектов, ранжированных по их влиянию на потребителя, при котором устанавливают систему приоритетов при проведении улучшений конструкции и программу испытаний;

- создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания действий, снижающих риск возникновения дефектов;

- разработки рекомендаций, помогающих в дальнейшей деятельности по анализу совокупности требований, оцениванию изменений конструкции, а также при разработке последующих перспективных конструкций.

2. Состав DFMEA-команды и требования к её членам

DFMEA-команда представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции. При необходимости в состав DFMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций.

В своей работе DFMEA -команда применяет метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы — от 3 до 6 часов в день. Для эффективной работы все члены DFMEA -команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами.

Рекомендуемое число участников DFMEA -команды — от 4 до 8 человек. Полный состав участников DFMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе DFMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.

Рекомендуется, чтобы члены DFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности:

- конструирование аналогичных технических объектов, различные конструкторские решения;

- процессы производства компонентов и сборки;

- технология контроля в ходе изготовления;

- техническое обслуживание и ремонт;

- испытания;

- анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации.