ВВЕДЕНИЕ

Цель работы - изучение методов работы технолога в условиях автоматизи­рованного производства при обработке корпусных деталей на многоцелевых станках (МС).

Применение многоцелевых станков является одним из основных направле­ний автоматизации серийного и мелкосерийного производства, отличающего­ся возможностью использования большого количества инструментов различ­ного типа при обработке деталей с различных сторон за одну установку. При этом, значительно повышается точность обработки, качество продукции и экономическая эффективность.

Практика работы многих предприятий с экспериментальными гибко - производственными системами (ГПС) показала недостаточную надёжность как оборудования так и технологического обеспечения. Высокая стоимость и сложность многоцелевых станков, особенно при использовании их в условиях гибко-автоматизированных систем, предъявляют повышенные требования к надёжности технологических разработок и времени наладочных работ.

В качестве методов повышения надёжности технологических разработок и сокращения времени отладки оборудования предлагается больше внимания обратить на следующие условия работы технолога:

1 Систематизацию технологической информации и документации (см. табл. I);

2 Четкую организацию работы технолога, при которой на каждом этапе работы оформляется соответствующая часть технологического документа (см. табл. 2);

3 Использование в качестве «типовых переходов» повторяющихся перехо­дов, прошедших производство и откорректированных в комплексе: инстру­мент, цикл обработки, режимы резания, материал детали;

4 Минимизацию номенклатуры режущего инструмента станка и выделение из этой номенклатуры «ряда первого предпочтения».

 

Примечание:

реализация перечисленных методов успешнее осуществляется при компьютерной разработке технологических процессов (ТЩ которая значительно повышает производительность токолога.

2. ОБЩИЙ ПЛАН РАБОТЫ ТЕХНОЛОГА

От организации работы технолога, от систематизации вспомогательного информационного материала в значительной мере зависит качество его рабо­ты и квалификация. Предложенный план работы технолога над операционной технологией (см. табл. 2) является только ориентацией, основан на том, что каждый этап работы обеспечивает решение какой-то части определённого технологического документа. Реальный план работы технолога должен пре­терпеть какие-то изменения под влиянием конкретных производственных ус­ловий.

В общем случае можно выделить два вида технологической подготовки для станков с ЧПУ - А и Б, отличающиеся методом корректировки технологиче­ского процесса и документации.

§ Вид А - технология для обработки малых неповторяющихся партий, дета­лей, для которых не требуется замена режущего инструмента из-за износа, а значит и дополнительная наладка. В этом случае требуется минимальное ко­личество корректировок ТП.

§ Вид Б - технология для обработки повторяющихся или крупных партий де­талей, для которых требуются повторные наладки инструмента после замены затупившегося. Для этого вида технологий целесообразно корректировать ТП на всех этапах работы.

При работе над чертежом детали (ЧД) решаются вопросы определения ти­па заготовки, припусков, повышения технологичности детали по общим пра­вилам [1,2].

Разработка маршрутной технологии при использовании многоцелевых станков осуществляется в двух основных направлениях:

1) При наличии хороших базовых поверхностей и установке заготовки в центре планшайбы МС, обработка базовых поверхностей производится на универсальных станках. При этом, основным условием хорошего базирования является обработка всех трёх поверхностен (базовый угол) за один у станов. Как вариант можно рассматривать установку на плоскость и два отверстия.

2) Детали небольших габаритов со сложным базированием рационально обрабатывать в двух или трёхместных приспособлениях с базированием пер­воначально на черновые поверхности, а затем необходимо переустанавливать в следующие позиции приспособления на чистовые базы. При этом, за одну операцию возможна полная обработка детали. Приспособление конструирует­ся в виде стойки. Этот вариант во многих случаях является предпочтительным и иногда рассматривается как типовой для многоцелевых станков.

Одним из основных этапов разработки ТП является работа над картами эскизов. Для многоцелевых станков из-за большого количества обрабатывае­мых поверхностей и используемого инструмента для КЭ часто используют форму (на формате A3).

Как вариант можно рассмотреть следующее оформ­ление КЭ. В левой части КЭ изображается заготовка в таком же положении как на станке (вид со стороны шпинделя) с указанием поверхностей базирова­ния и места зажима заготовки. Вторая проекция располагается посередине листа, с возможными сечениями, позволяющими образмерить выточки и кар­маны и показать осевые размеры привязки инструмента.

В правой части КЭ можно расположить режущий инструмент с указанием его номеров. На двух упомянутых проекциях об размериваются обрабатываемые на данной позиции стола поверхности. Номер позиции стола указывается римскими цифрами в верхней части КЭ. Обычно, для каждой позиции, то есть для обработки каж­дой стороны детали оформляется своя КЭ.

На каждой КЭ, то есть в каждой позиции проставляется «ноль детали» с помощью символа , относительно которого производится размерная наладка инструмента и отсчёт перемеще­ний.

При выборе «нуля детали» учитываются:

§ простановка размеров на чер­теже детали,

§ удобство размерной настройки инструмента и контроля разме­ров.

Часто «ноль детали» задается в «базовом углу» детали, где сходятся три базовых плоскости детали, при этом, если в позиции I «ноль детали» находил­ся слева, то после поворота детали на 180° в позиции II «ноль детали» пере­местится в правый угол и размерная привязка уже будет от правого торца.

Иногда удобно «ноль детали» задавать на торце точного отверстия, относи­тельно которого легче произвести размерную привязку воспользовавшись центроискателем. Желательно на КЭ в позиции I указать исходное положение шпинделя (начало программы) и длину вылета первого инструмента.

Продумывание последовательности переходов начинается при разработке КЭ. Для определения последовательности переходов и методов оформления операционной карты (ОК) желательно ознакомиться с [7], где можно выбрать из таблиц типовую схему обработки точных отверстий и соответствующий комплект «центрового инструмента».

Заполнение ОК и КН/П могут производиться параллельно. Для определе­ния настроечных и корректируемых размеров карты наладки можно восполь­зоваться [8].

Для сложных участков детали, особенно при наличии круговой интерполя­ции строится с помощью компьютера или методом точных графических по­строений карта траекторий (КТ). на которой прорабатывается траектория режущей кромки инструмента или центра окружности фрезы (эквидистанта) при обработке элементов детали. С помощью КТ определяются условия вре­зания фрезы, коррекция погрешностей, распределение припусков между от­дельными переходами и координаты опорных точек.

На основании ОК, КЭ, КТ разрабатывается управляющая программа (УП) и заполняется карта кодированной информации (ККИ). Для разработки УП следует воспользоваться инструкцией по программированию для конкретной СЧУ или р].