Обеспечение качества деталей при изготовлении

Рис. 4.9. Степень влияния ИКПС и отдельных его параметров на формируемые параметры качества поверхностного слоя деталей при обработке ППД

Рис. 4.8. Степень влияния исходного качества поверхностного слоя (ИКПС) и отдельных его параметров на формируемые параметры качества поверхностного слоя деталей при лезвийной обработке

 

Формирование волнистости в основном определяется исходной шероховатостью при лезвийной обработке от 2,2 до 18,4 %, при обработке ППД - от 32,1 до 43,2 %. Сте­пень упрочнения в значительной мере зависит от исходной твердости - от 16,8 до 46,2 % при лезвийной обработке и от 21,2 до 51,5 % при обработке ППД. Это подтверждает вы­сокуюэффективность упрочнения при ППД деталей, имеющих невысокую исходную твердость, и ее снижение при обработке деталей, имеющих достаточно высокую твер­дость.

Причем общая степень этого влияния является изменчивой, суммарно от 2,9 % по параметру Rz при лезвийной обработке, до 81,8 % по параметру U при обработке ППД. Это убедительно говорит о сложности явлений в технологическом наследовании, кото­рое необходимо учитывать при технологическом обеспечении качества поверхностного слоя деталей машин.

Требуемая точность размеров деталей при обработке может достигаться одним из двух принципиально отличных методов:

1) методом пробных ходов и промеров;

2) методом автоматического получения размеров на настроенных станках.

Сущность метода пробных ходов и промеров заключается в том, что к обрабаты­ваемой поверхности заготовки, установленной на станке, подводят режущий инструмент и с короткого участка заготовки снимают пробную стружку. После этого станок оста­навливают, делают пробный замер полученного размера, определяют величину его от­клонения от заданного и вносят поправку в положение инструмента, которую отсчиты­вают по делениям лимба станка. Затем вновь производят пробную обработку участка заготовки, новый пробный замер полученного размера и при необходимости вносят но­вую поправку в положение инструмента. Так, путем пробных ходов и промеров устанав­ливают правильное положение инструмента относительно заготовки, при котором обес­печивается требуемый размер. После этого выполняют обработку заготовки по всей ее длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру установки инструмента пробными ходами и промерами повторяют.

При методе пробных ходов и промеров часто применяют разметку. На поверхность исходной заготовки специальными инструментами (чертилками, штангенрейсмусом, керном и др.) наносят тонкие линии или точки, показывающие контур детали или поло­жение центров будущих отверстий.

При последующей обработке рабочий стремится совместить траекторию переме­щения режущего лезвия инструменте с линией разметки заготовки и обеспечить тем са­мым взаимное положение поверхностей заготовки.

Достоинствами метода пробных ходов и промеров являются:

1) на неточном оборудовании можно получить высокую точность обработки;

2) при неточной заготовке можно правильно распределить припуск и предотвратить появление брака;

3) нет необходимости изготавливать сложные и дорогостоящие приспособления.

Недостатки метода заключаются в:

1) низкой производительности обработки из-за больших затрат времени на пробные ходы, промеры и разметку;

2) высокой возможности появления брака по вине рабочего, от внимания которого в значительной степени зависит достигаемая точность обработки.

Метод пробных ходов и промеров используется в единичном и мелкосерийном производствах.

В серийном производстве он может быть применен для исправления бракованных заготовок.

В условиях крупносерийного и массового производств и в большинстве случаев в серийном производстве для обеспечения требуемой точности размеров деталей при об­работке используется метод автоматического получения размеров на настроенных стан­ках. При данном методе станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая точность достигалась автоматически, почти независимо от квалификации и внимания рабочего. При этом применяется один из следующих методов:

1) по пробной детали;

2) по эталону;

3) по габаритам и упорам;

4) по индикатору;

5) с использованием специальных оптических и других приборов.

Так, при фрезеровании заготовок стол фрезерного станка предварительно устанав­ливают так, чтобы торец фрезы и ее периферия находились на требуемом расстоянии от опорных элементов приспособления (рис. 4.10). Эту предварительную настройку станка можно произвести по установочным габаритам. После такой настройки станка выпол­няют обработку всей партии заготовок без их промежуточных промеров.

При подрезке торца заготовки вершина режущего лезвия резца устанавливается на заданный размер по пробной заготовке или эталону (рис. 4.11). Получаемый размер с допуском проставляется от настроечной базы.