И за рубежом

Аналитический обзор систем качества в нашей стране

ЛЕКЦИЯ №1.9

УТВЕРЖДАЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И ИНФОРМАТИКИ

КафедраПР-2 «Метрология, сертификация и диагностика»

 

 

Заведующий кафедрой ПР-2

________________В.В. Клюев

«___»____________2009г.

 

 

Для студентов курса факультета ПР

Специальности 2005. 03

 

 

Кандидат технических наук, доцент Пухальский В. А.

по дисциплине2266 «Системы качества»

 

ТЕМА «Аналитический обзор систем качества в нашей стране

и за рубежом»

 

 

Обсуждена на заседании кафедры

(предметно-методической секции)

«___»_______________2009 г.

Протокол №___

 

МГУПИ – 2009г.

 

Совершенно очевидно, что источником менеджмента качества да и общего менеджмента является система Ф.У.Тейлора. В самом деле, именно «отец научного менеджмента» обратил внимание на необходимость учета вариабельности производственного процесса и оценил важность ее контроля и устранения (по возможности). Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывала необходимость независимой должности инспектора по качеству, разнообразную систему штрафов для «бракоделов» и т.д., форм и методов воздействия на качество продукции. Резюмируя можно сказать, что система Тейлора зижделась на трех основных принципах (процессах): нормировании, контроле и принуждении.

В дальнейшем на длительный период времени (с 20-х до начала 80-х годов прошлого столетия) пути развития общего менеджмента и менеджмента качества разошлись (см. рис.5). Главная проблема качества воспринималась и разрабатывалась специалистами преимущественно как инженерно-техническая проблема контроля и управления вариабельностью продукции и процессов производства, а проблема менеджмента – как проблема, в основном, организационного и даже социально-психологического плана.

В самом деле, на втором этапе (20-50-е годы) развитие получили статистические методы контроля качества SQC(В.А.Шухарт, Г.Ф.Додж, Г.Г.Роминг и др.). Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования техпроцессов. Именно Шухарта на Западе называют отцом современной философии качества. Он оказал существенное влияние на таких «гуру по качеству», как Э.У.Деминг и

Д.М. Джуран. Деминг и Джуран активно пропагандировали статистические подходы к производству, однако именно они первыми обратили внимание на организационные вопросы обеспечения качества, сделали акцент на роли высшего руководства в решении проблем качества.

Примечательно, что в 50-80-е годы даже самые широкомасштабные внутрифирменные системы за рубежом еще называются системами контроля качества: TQC(Фейгенбаум), CWQC(К.Исикава, семь инструментов качества),

 

 

Рис. 4. Процесс развития форм и методов работ по качеству

 

 

 

Взаимоотношения «общего менеджмента» и «менеджмента качества»

 

TQM, UQM, QM на основе ИСО 9000 MBQ

14 принципов Деминга

MBO

 

 

TQC, В России:

CWQC, БИП, КАНАРСПИ, НОРМ,

Кружки качества (QC-circles) СБТ, КС УКП и т.д.

Семь инструментов качества

ZD (ноль дефектов)

Инжиниринг качества (Методы Тагути,

QFD, «Дома качества» и т.д.) «Отраслевой» менеджмент:

Матричная - финансовый

SQC организационная - персональный

Теория надежности структура. – в проектировании

Планирование экспериментов Системный, - инновационный

ситуационный - в маркетинге

и поведенческий - в производстве и т.д.

Классическая школа подходы и т.п.

менеджмента. Доктрина

Система Тейлора «человеческих отноше-

ний»

 

Общий менеджмент

1 этап 2 этап 3 этап 4 этап

(1900 - 1920) (1920 – 1950) (1950 – 1980) (1980 – по наст. вр.)

Рис.5

 

К рис.5: MBQ – Management by Quality – Менеджмент на основе качества; MBO –Management by Objectives –Управление по целям; TQM – Total Quality Management – Всеобщий менеджмент качества; UQM – Universal Quality Management –Универсальный менеджмент качества; QM – Quality Management – Менеджмент качества; TQC – Total Quality Control – Всеобщий контроль качества; CWQC – Company Wide Quality Control – Контроль качества в масштабе всей компании; QC – Circlis – Кружки контроля качества; ZD – Zero Defect – Система «Ноль дефектов»; QFD – Quality Function Deployment – Развертывание функции качества; SQC –Statistical Quality Control – Статистический контроль качества.

 

 

QC-Circlis- кружки контроля качества, QFD и т.д. В это время активно формируется направление, которое в отличие от менеджмента качества имеет смысл назвать инжиниринг качества.

Однако именно в этот период начинается активное сближение методов обеспечения качества с представлениями общего менеджмента. За рубежом наиболее характерным примером является система ZD(«ноль дефектов»).

Российским аналогом системы ZD является Саратовская система БИП(бездефектного изготовления продукции). До внедрения Саратовской системы у нас в стране существовал принцип организации производства, который несколько утрируя можно выразить так: дело исполнителя – изготовить продукцию, а дело приемщика(контролера) – определить, что из сделанного исполнителем годное и что негодное. Т.е. получалось так, что за качество продукции отвечал не исполнитель, а работник ОТК.

По правилам Саратовской системы за качество изделия, за качество работы несет полную и нераздельную ответственность тот, кто данное изделие изготовил, кто данную работу произвел, т.е. исполнитель и никто другой. Это основной ее принцип.

Системный подход к обеспечению качества продукции осуществлен также в Горьковской системе КАНАРСПИ, Ярославской НОРМ и общесоюзном феномене КС УКП.

Основной особенностью системы КАНАРСПИ(качество, надежность, ресурс с первых изделий) является такая организация работ, которая позволяет проектировать и ставить на производство хорошо отработанную конструкцию. С системой КАНАРСПИ связано развитие таких методов, как макетирование, моделирование, ускоренные испытания. Здесь активно используются унификация, различные формы отработки конструкции на технологичность. Для данной системы характерны развитые Опытно-экспериментальная и исследовательская базы. Т.е. сделан основной акцент на стадию разработки продукции.

Система бездефектного труда (СБТ) была разработана на Львовских предприятиях. Эта система использовала основные принципы системы БИП и, по существу, являлась ее дальнейшим развитием. Здесь особое внимание уделялось планированию и поддержанию достигнутого уровня качества труда, которое в основном и определяет качество выпускаемой продукции. Основным показателем качества труда являлся обобщенный критерий – коэффициент качества труда, который рассчитывался с применением ряда показателей, в том числе коэффициента качества труда, принятого за норму; числа показателей, по которым производилось снижение коэффициента качества труда за нарушение установленных требований. При дальнейшем развитии системы в нее был включен коэффициент, учитывающий превышение установленных требований к качеству труда. Т.е. основной акцент сделан на методологическую форму системы.

Коэффициент повышения и снижения качества труда классифицировались с учетом специфики работы подразделений и служб предприятия.

Применение СБТ способствовало появлению технических, технологических и организационных новшеств.

Система НОРМ(научная организация работ по повышению моторесурса) вооружает нас опытом организации работ и взаимодействия различных подразделений и служб предприятия при решении задачи планомерного и поэтапного улучшения параметров продукции. Основой функционирования системы служит анализ влияния компонентов изделия(деталей и узлов) на параметры изделия в целом. Информацию для такого анализа в системе НОРМ дает сочетание ресурсных испытаний и организации поднадзорной эксплуатации изделий. Т.е. основной акцент сделан на обратной связи.

При создании КС УКП(комплексной системы управления качеством продукции), это было в начале 70-х годов, был обобщен опыт и прогрессивные элементы ранее разработанных систем. Это первая система, в которой организационной основой управления качеством продукции стали стандарты предприятия.

Структура КС УКП являлась многоуровневой и включала все подразделения и службы предприятия, участвующие в управлении и производстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Структура обеспечивала сочетание целевого, функционального и линейного управления.

Практика использования в советской промышленности комплексных систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготавливать конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:

- слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством;

- пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством;

-формальное отношение к организации систем управления качеством;

- недооценку роли обучения персонала методам управления качеством;

- работу по управлению качеством возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе «на план» и «за качество»;

- недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции;

- недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

Главным же недостатком советских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.

Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.

Дальнейшее развитие системный подход получил при разработке отраслевых, территориальных и государственной систем управления качеством.

Практический эксперимент по функционированию территориальной системы качеством был осуществлен вначале 70-х годов в Мытищинском районе Московской области.

Советским ученым принадлежит также инициатива по созданию международных стандартов по системам качества МС ИСО9000. Начало их было положено в 1978 году, когда президент ЕОК обратился к президенту ИСО с предложением подготовить на основе накопленного опыта стандарты ИСО по управлению качеством. Президентом ЕОК тогда был Александр Владимирович Гличев, а президентом ИСО Василий Васильевич Бойцов.

Однако в 1986 году институтам Госстандарта и его организациям в административном порядке было запрещено заниматься проблематикой управления качеством. Таким образом, отечественные разработки и накопленный опыт управления были как бы осуждены и отвергнуты.

Если не считать последнего момента, то как мы увидим имеется движение навстречу общего менеджмента и менеджмента качества.

В то время как представления о менеджменте качества включали в свою орбиту все новые и новые элементы производственной системы, накапливали и интегрировали их, общий менеджмент, напротив, распадается на ряд отраслевых, достаточно независимых дисциплин(финансы, персонал, инновации, маркетинг и т.д.), а в теоретическом плане предстает как управление по целям(МВО). Основная идея этой концепции заключается в структуризации и развертывании целей (создание «дерева целей»), а затем проектировании системы организации и мотивации достижения этих целей.

В то же самое время уже сформировался мощный набор теоретических и практических средств, который получил название менеджмент на основе качества(MBQ). В активе менеджмента качества сегодня:

- более двух десятков международных стандартов ИСО семейства 9000 (включая и ИСО 14000 по экологическому менеджменту);

- международная система сертификации систем качества, включая сотни аккредитованных органов по сертификации;

- международный реестр сертифицированных аудиторов систем качества (JRCA), в котором работают более 1000 специалистов из многих стран мира;

- практически сложившаяся система аудита менеджмента;

- тоже самое на многих региональных и национальных уровнях;

- более 70000 фирм мира, имеющих сертификаты на внутрифирменные системы качества.

Одновременно происходит процесс сращивания МВО и МВQ (как было на первом этапе в системе Тейлора), но уже на новом, качественно другом уровне. Сегодня ни одна фирма, не продвинутая в области менеджмента качества и экологии, не может рассчитывать на успех в бизнесе и какое-либо общественное признание.

В настоящее время самым высоким достижением в области обеспечения качества является создание на предприятии системы качества. Требования к данным системам изложены в международных стандартах ИСО серии 9000.

Для удобства представления комплекса документов Системы Качества (СК), обеспечивающих и подтверждающих выполнение требований стандартов ИСО серии 9000, их можно условно разбить на несколько уровней (см. рис.5 ).

 

Политика

в области

качества

 

Общее Руководство

По качеству

 

 

Стандарты предприятия

по компонентам системы

качества

 

Программы качества и оперативные планы

 

Описание процессов

Инструкции, Технологические карты, Справочники и т.п.

 

Учетная документация по качеству

Карты контроля, Рабочие журналы и т.п.

 

Рис.5 Иерархия документов Системы Качества предприятия

 

1 –ый уровень. Политика в области Качества.

В этом документе приводится текст выработанной политики предприятия в области качества с указанием основных целей и задач предприятия в области качества на текущий момент и в перспективе. Объявляется, что СК является основным средством реализации принятой политики на предприятии. Формально определяется ответственность высшего руководства предприятия за обеспечение функционирования СК. В этом же документе может быть приведен девиз предприятия в области качества.

 

2 – ой уровень. Общее Руководство по качеству.

«Общее руководство по качеству» является основополагающим стандартом предприятия в комплексе документов, регламентирующих СК предприятия в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО 9000.

Содержание остальных документов по СК не должно противоречить требованиям «Общего руководства по качеству». Отражая принципы построения, организации и реальное состояние действующей на предприятии СК, а также перспективы ее развития, «Общее руководство по качеству» отражает также взаимоотношения предприятия с потребителями и поставщиками. Оно не должно быть детализировано. Его цель состоит в том, чтобы убедить читателя, что предприятие в данном вопросе действительно соответствует надлежащему элементу ИСО. При этом приводятся ссылки на документы, в которых соответствующий вид деятельности детализирован.

3 – ий уровень. Стандарты предприятия по компонентам качества – частные «Руководства по качеству» и т.п.

В СТП приводятся описания элементов СК и применяемые процедуры по обеспечению установленных требований, применительно к соответствующим стадиям жизненного цикла («петли качества») продукции или обеспечивающим функциональным областям деятельности.

Этот документ может быть составлен в соответствии со следующей схемой:

ЧТО: необходимые функции.

КТО: организация и ответственность организационных звеньев (сотрудников), полномочия функции и роль каждого.

КАК: ссылка на рабочие инструкции, где разъясняется как конкретно должны осуществляться те или иные действия.

С КЕМ: взаимодействие в ходе реализации функций.

Типичное частное Руководство по качеству обычно состоит из следующих разделов:

Назначение и область применения: почему, зачем и на какие участки распространяется, а также имеющиеся исключения;

Политика (или ссылка на политику): описание текущей политики (целей и стратегий) предприятия в данной области жизненного цикла;

Задачи, методы и действия по выполнению требований элемента СК: необходимо показать достаточность и контролируемость усилий, предпринимаемых предприятием на данной области жизненного цикла продукции или в обеспечивающих функциональных областях;

Формальное распределение ответственности персонала за реализацию задач данного элемента СК, а также с кем осуществляется внутреннее и (или) внешнее взаимодействие;

Регистрация данных о качестве (и влияющих на качество): какие данные необходимы в результате применения документа, в какой форме, где и как долго они сохраняются.

Ссылки на документы, в которых соответствующий вид деятельности детализирован более подробно.

4 –ый уровень. «Программы качества» и Планы работ.

Программы качества (ПК) создаются применительно к новым видам продукции или проектам (контрактам). Предполагается, что должен существовать отдельный СТП, оговаривающий порядок разработки ПК.

К этому уровню также относятся документы, содержащие планы мероприятий по поддержанию СК и отдельных ее компонент (Планы внутреннего аудита, Планы мероприятий по совершенствованию СК, Планы пересмотра документов, Планы проверки измерительных приборов и т.п.)

5 – ый уровень. Описания процессов: Методологические и Рабочие инструкции, Технологические карты, справочники и т.п.

В Инструкциях по шагам описано выполнение отдельных видов деятельности по производству, сборке, монтажу и контролю, применению инструментов, измерительного оборудования и т.д., а также как осуществляется сбор данных, как эти данные заносятся в формы, как они используются, какие контрольные инструменты должны быть использованы, как интерпретировать данные и т.д.

6 –ой уровень. Учетная документация по качеству: карты контроля, рабочие журналы и т.п.

В процессе входного, операционного и выходного контроля проводятся разнообразные испытания, результаты которых заносятся в соответствующие карты или журналы. Совокупность этих документов подтверждает выполнение всех предписанных стандартами и технологией процедур, призванных обеспечить надлежащее качество. (На их основе может быть построен сводный документ, сопровождающий изделие при поставке – формуляр качества). Они позволяют проследить предысторию формирования качества изделия и могут использоваться на всех последующих стадиях ЖЦ, в частности при диагностике неисправностей, ремонте, наладке и т.д., а также при итоговом статистическом анализе качества.

 

В качестве практического примера рассмотрим систему качества режущего инструмента существовавшую в СССР. В общем виде существовавшая система обеспечения качества режущего инструмента представлена в таблице 1.

На стадии разработки новых режущих материалов и конструкций режущих инструментов проводились исследовательские испытания.

Вновь разрабатываемые режущие материалы подвергались всесторонним испытаниям в лабораторных условиях, как на специальных машинах и стендах по стандартным методикам, так и непосредственно при резании. Окончательное заключение о пригодности того или иного материала для использования в качестве режущего давалось после испытаний этих материалов при резании в специальных подразделениях, существовавших во ВНИИинструмент(Минстанкопром) и ВНИИТС(Минцветмет). Определение режущих свойств твердых сплавов производилось согласно ОСТ 48-99-84.

Совершенствование конструкций режущего инструмента по ряду наиболее существенных показателей оговаривалось в целевых комплексных программах[5]. Например согласно такой программы к 1995 году по торцовым фрезам с механическим креплением мы должны были ликвидировать отставание от мирового уровня.

Для контроля за качеством режущего инструмента, условиями его производства, за соблюдением стандартов и технических условий существовала система Государственного надзора за качеством режущего инструмента. Основой этой системы являлись Государственные испытания режущего инструмента. Головной организацией по государственным испытаниям режущего инструмента являлся Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт(ВНИИинструмент).

Существовавшая в СССР система обеспечения качества режущего инструмента.

Таблица 1

Стадии жизненного цикла режущего инструмента	Головная организация	Куратор	Методы получения исходной информации	Метод и показатели оценки	Цель оценки
Организационная форма	Содержание
Разработка	ВНИИинструмент	ГОССТАНДАРТ	Госиспытания	Предварительные	Лабораторные испытания: -контроль геометрических параметров и термообработки, -лабораторные испытания резанием	Дифференциальный (по отдельным единичным показателям) Определяющие показатели Ту,Т.	Определение технического уровня
Изготовление	Приемочные
Квалификационные
Аттестационные
Сертификационные
Инспекционные
Эксплуатация		Внедрение в эксплуатацию	Отдельные опыты при эксплуатации	Минимум затрат у потребителя	Определение условий (точек) рационального использ ования
ГСПКТБ«Оргприминструм СПТБ«Огрпримтвердоспл	ГОССНАБ	Производственные испытания и наблюдения
Нормирование потребности	Расчет	Операционный метод и методы оснащенности станка и рабочего места слесаря	Ведение ограничений на потребности
Контрольные проверки	Разбраковка, моментные наблюдения, учетная информация	Дифференциальный Определяющий показатель Ки	Оценка качества эксплуатации
Утилизация	ВТОРЧЕРМЕТ, ВТОРЦВЕТМЕТ	Нормирование отходов	Расчет	Количество отходов относительно количества использованного инструмента	Ограничение невозвратимых потерь
Сбор отходов	Учетная информация	Оценка невозвратимых потерь

ВНИИинструмент курировал работы Базовых лабораторий государственных испытаний(БЛГИ), организованных на ряде

инструментальных заводов страны, занимающихся испытаниями отдельных видов режущего инструмента. БЛГИ фрез была организована при Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. БЛГИ по методикам, разработанным ВНИИинструмент, осуществляли периодические, аттестационные, типовые, а также приемочные государственные испытания (см. ГОСТ16504-81), изготавливаемых на инструментальных заводах, режущих инструментов. Кроме того контроль за качеством режущих инструментов осуществляется также ОТК самих инструментальных заводов и серьезным подспорьем в данном вопросе являлась Госприемка, введенная на ряде предприятий.

Во ВНИИинструмент производились предварительные и приемочные испытания разрабатываемых в институте инструментов, а также инспекционные испытания. Кроме этого ВНИИинструмент организовывал ведомственные проверки инструментальных заводов с помощью специально формируемых для этих целей комиссий. Правила и методы проведения проверок оговаривали специальные методические указания, разработанные ВНИИинструмент[6].

Разработкой методов испытаний конструкций режущих инструментов с использованием вибростендов занимался УДН им.П.Лумумбы[7].

Все вышеизложенное относится к стадиям разработки и изготовления режущего инструмента. Контроль за режущим инструментом на стадии эксплуатации и утилизации осуществлялся в основном Головным специальным производственным конструкторско-технологическим бюро по рациональному применению режущего инструмента(ГСПКТБ «Оргприминструмент»). Контроль за использованием режущего инструмента осуществлялся путем проведения контрольных проверок с

выездом специальных комиссий на заводы-потребители режущего инструмента. Правила проверки и используемые методы были изложены в специальной инструкции, разработанной ГСПКТБ «Оргприминструмент»[8]. Этой же организацией разработана «Инструкция о порядке разработки норм расхода режущего инструмента на предприятиях машиностроения и металлообработки»[9], которая установила нормы расхода режущего инструмента предприятиями, т.е. фактически ввела определенные ограничения на потребности предприятий-потребителей режущего инструмента. Два других документа [10,11] накладывали ограничения на сдачу отходов режущих инструментов. Здесь же следует отметить, что предприятиями ежегодно составлялись специальные отчетные формы для министерств, отражающие основные технико-экономические показатели их деятельности, так называемые паспорта предприятий. Эти документы также могли быть использованы в качестве источников информации для последующего анализа и оценки качества режущего инструмент.

 

Использованная литература

1.Швец В.Е. «Менеджмент качества» в системе современного менеджмента Стандарты и качество №6, 1997

2.Амирджанянц Ф.А. Плюсы и минусы отечественных систем управления качеством продукции Стандарты и качество №8, 1990

3.Белобрагин В.Я. Территориальный подход в управлении качеством Стандарты и качество №5-6, 2001

4.Гличев А.В. Основы управления качеством.-М.:Изд-во АМИ, 1998

5.Целевая комплексная программа повышения технического уровня металлообрабатывающего, литейного, деревообрабатывающего оборудования, инструмента и средств измерений на 1986-1990 годы. Том 6. Металлорежущий и вспомогательный инструмент. М.,1986

6.Методические указания по проверке соблюдения стандартов, технических условий и качества продукции, выпускаемой заводами Главинструмента. М.:ВНИИ,1987

7.Комплексный контроль качества изготовления сборных резцов. Методические рекомендации. М.:ВНИИТЭМР,1986

8.Инструкция по проведению проверки состояния использования режущего инструмента на предприятиях машиностроения и металлообработки. ГСПКТБ «Оргприминструмент» М.: НИИМАШ,1983

9.Инструкция о порядке разработки норм расхода режущего инструмента на предприятиях машиностроения и металлообработки, ГСПКТБ «Оргприминструмент» М.: НИИМАШ,1983

10.Инструкция о порядке сбора и сдачи вольфрам и кобальтсодержащих отходов металлокерамических твердых сплавов и нормирования их сбора и сдачи. М.: СПТБ «Оргпримтвердосплав»,1979

11.Инструкция о порядке сбора, хранения и сдачи лома и отходов быстрорежущих сталей. И – 5.10 – 28 – 04 – 79. М.: ВНИИПИЛома,1979

12.Горбунов Б.И. ,Пухальский В.А. Методы оценки качества и технического уровня режущих инструментов. Материалы семинара: «Повышение качества изготовления деталей и изделий в машиностроении» МДНТП им.Ф.Э.Дзержинского, М.,1988