Технико-экономические показатели

прокатного производства (ТЭП)

 

К основным ТЭП относятся: производительность стана, расход металла, расход топлива, расход электроэнергии, расход валков, расход воды и пр.

1. Технически возможную часовую производительность определяют по формуле: , т/час,

где Т – ритм (такт, цикл) прокатки, сек. Это время между одноименными моментами прокатки двух следующих друг за другом слитков (заготовок),

G – масса заготовки, т.

Ритм прокатки для одноклетьевых реверсивных станов

,

где - машинное время (собственно прокатки),

- время пауз между проходами,

- начальная пауза между слитками.

При прокатке в нескольких клетях с перекрытием ритм прокатки определяют по графикам Адамецкого, или проще – по чистовой клети стана.

С учетом выхода годного и коэффициента использования стана фактическая часовая производительность будет

,

где К₁ – выход годного проката (0,75…0,95),

К₂ – коэффициент использования стана (0,85…0,90). Учитывает мелкие внутрисменные задержки, не фиксируемые как простои стана.

Годовая производительность стана будет

,

t – годовой фонд времени работы стана. Он равен числу часов в году за вычетом времени капитального и планово-предупредительных ремонтов, фиксируемых простоев стана и т.п.

2. Расход металла учитывают двумя показателями – расходным коэффициентом и выходом годного проката.

Расходный коэффициент определяют отношением массы заданного металла к массе годного проката, т.е. с учетом отходов в угар, обрези концов, брака и т.п. Например, задано заготовок 1000кг, получено 800 кг проката, расходный коэффициент .

Выход годного определяют обратным отношением и выражают в процентах: .

В целом по металлургическим заводам Украины .

3. Расход топлива. Учитывают общий расход за отчетный период и удельный расход условного топлива на единицу массы проката. На блюмингах и слябингах, например, удельный расход условного топлива составляет 1050 МДж/т или 250×10³ к×кал/т.

4. Расход электроэнергии на главный привод и вспомогательные механизмы учитывают в виде отношения количества затраченной энергии к массе годного проката - квт×ч/т. Зависит от температуры прокатки, марки стали, сложности профиля, степени использования стана и т.п. По различным станам он колеблется в пределах от 15…20 квт×ч/т на обжимных станах, 50…60 квт×ч/т – на сортовых и листовых станах и до 600 квт×ч/т в цехах холодной прокатки полос.

5. Расход валков. По мере износа валки перетачивают до минимально допустимого диаметра, а затем списывают в металлолом. Сюда же относят поломанные и с различного рода дефектами валки.

Расход валков учитывают по их начальной массе за определенный отрезок времени (месяц, год), а также в виде расходного коэффициента, равному начальной массе валков в килограммах, деленной на массу выпущенного проката в тоннах. На обжимных станах расходный коэффициент валков составляет на уровне 0,1 кг/т, на крупносортных – 0,4 кг/т и на листовых станах горячей прокатки – до 1,5 кг/т.

6. Расход воды на охлаждение нагревательных печей, валков и другие технологические нужды составляет в среднем 4,5 м³/т проката.