Виды ТО рельс

Требования, предъявляемые к рельсовым сталям

Оборудование для термической обработки проволоки

Назначение термической обработки проволоки

Требования, предъявляемые к проволоке

1.Отсутствие грубых дефектов поверхности неметаллических включений, окалины, подкорковых пузырей, растрескивания у катанки.

2.Ограничение по содержанию Pb, As, S, Sb.

3.Ограничения по величине зерна.

1.уменьшение твёрдости и повышение пластичности перед волочением.

2.устранение наклёпа и внутренних напряжений после деформации.

3.повышение прочности.

 

Виды термической обработки проволоки:

1. Отжиг для устранения остаточных напряжений перед волочением при температуре 550-650°С.

2. Патентирование - нагрев пружинной проволоки до температуры 720-760°С с последовательной выдержкой в расплавленной соли при температуре 450-550°С, в результате чего образуется структура сорбита или троостита, позволяющая выполнять больше обжатия без обрывов при волочении.

3. Неполный отжиг бунтов проволоки

 

1-быстрорежущие стали

2-подшипниковые стали

3-углеродистые стали

4-никельсодержащие стали

 

4. Рекристаллизационный отжиг распущенных бунтов проволоки при температуре 650-1100°С.

5. Нормализация ниток проволоки при температуре 780-940°С.

6. Улучшение распущенных бунтов проволоки (закалка при температуре 780-1050°С с последующим высоким отпуском

 

1. Колпаковые печи

2. Проходные печи с роликовым подом и радиантными трубами для нагрева.

3. Индукционные установки.

4. Агрегаты для патентирования.

 

Тема: Термическая обработка рельсов, колес и других специальных профилей

 

Рельсы изготавливают из высокоуглеродистых сталей содержащих 0,6-0,8% С и повышенное количество Mn (0,75-1,05% ).

 

1. Высокая прочность и износостойкость

2. Высокая вязкость

3. Низкое содержание Н₂, т.к, рельсовые стали склонны к образованию флокенов при избыточном содержании Н₂

 

1. Противофлокенная обработка – длительная изотермическая выдержка рельс при температуре 600°С в печах непрерывного действия или замедленное охлаждение с температуры 550°С в колодцах.

2. Закалка концов рельс, испытывающих наибольшие нагрузки струйным аппаратом с прокатного нагрева; также закалка может быть проведена с индукционного нагрева до температуры 950°С, выдержка 25-40 сек. охлаждение сжатым воздухом или водо-воздушной смесью.

3. Объёмная закалка рельс по всей длине осуществляется с нагревом в проходных печах до температуры 840-860°С в течение 45-55 минут с последующим охлаждением в закалочной машине с маслом при температуре 480-500°С в течение 2-х часов.

4. Поверхностная закалка с печного нагрева до температуры 980-1020°С в течение 120-130 сек. с последующим охлаждением водо-воздушной смесью до температуры 350-480°С и самоотпуск при этой температуре.

5. Нормализация при нагреве в проходных печах до температуры 840-860°С с последующим охлаждением на воздухе.

 

 

Железнодорожные колёса и бандажи изготавливают из углеродистых сталей, содержащих 0,5-0,8% С, 0,6-0,9% Mn, 0,15-0,35% Si, 0,15-0,35% Р.

 

 

Требования к сталям для производства ж/д колёс и бандажей

1. Высокая прочность и износостойкость

2. Достаточная вязкость

 

 

Виды ТО ж/д колёс и бандажей

 

1. Противофлокенная термическая обработка – охлаждение на холодильниках до температуры 550°С с последующей выдержкой в колодцевых печах при этой температуре в течение 4-5 ч.

2. Объёмная закалка при температуре 830-860°С с последующим отпуском при 400°С.

3. Закалка рабочих поверхностей колёс водой из спрейерных устройств после нагрева в печи до 830-860° с последующим отпуском при 400°С.

4. Нормализация при температуре 830-860°С.

 

 

Контроль качества термической обработки рельс, ж/д колёс и бандажей

1. Визуальный осмотр поверхности.

2. Ультразвуковая, магнитная или рентгеновская дефектоскопия с целью выявления дефектов.

3. Микроанализ – контроль микроструктуры и размера зерна.

4. Определение твёрдости.

 

 

Тема: Термическая обработка труб

Виды труб по способу производства:

1.бесшовные

2.сварные

 

Для изготовления труб применяют низкоуглеродистые стали 17Г1С, 17Г2Ф, 17Г2АФ (для нефте- газопроводов);

32Г2 и 32Г2С (для добычи нефти);

15ХМ, 12Х1МФ, 12Х2МФСР, 12Х11В2МФ, 12Х18Н12Т (для теплоэнергетики).

 

Основное назначение термической обработки труб – упрочнение.