Технологичность конструкции изделия

Последовательность этапов по разработке технологического процесса сборки

Доврачебная помощь при шоке.

действия	обоснование
Вызвать врача	Для оказания квалифицированной медицинской помощи
Создать абсолютный физический и психический покой: уложить горизонтально, опустить головной конец кровати, приподнять ножной.	Увеличить приток крови к голове.
Укрыть одеялом, к ногам приложить грелки, дать выпить горячий чай.	Согреть больного.

 

Измерить АД, подсчитать пульс, ЧДД.	Контроль состояния
Проветрить помещение, дать доступ свежего воздуха, дать увлажненный кислород.	Уменьшить гипоксию сердечной мышцы.
Снять ЭКГ, подключить к кардиомонитору.	Контроль состояния

Подготовитьаппаратуру, инструментарий, медикаменты для оказания помощи, которая должна быть направлена на:

- причину;

- восполнения объема циркулирующей крови;

- сосудистые препараты

 

1. Отработка изделия на технологичность

2. Построение схемы сборки изделия

3. Методы сборки

4. Разработка технологической схемы сборки изделия и технологической схемы

5. Выбор оборудования для сборки

6. Расчет технологических режимов

7. Выбор и конструирование дополнительного технологического оборудования

8. Назначение ТУ на сборку

9. Выбор методов и средств контроля

10. Нормирование или построение циклограммы

11. Определение способов транспортирования тары

12. Внесение требований по технической безопасности и охране окружающей среды

13. Оформление ТП

 

При крупносерийном и массовом производствах конструкция прибора (изделия) должна состоять их отдельных, четко разграниченных сб. единиц, при этом конструкция изделия должна обеспечивать параллельность и независимость сборки отдельных сб. единиц, а также простоту связи между последними при следующих условиях:

1) использование в конструкции изделия и его сборочных единицах стандарт. деталей и типовых функциональных компонентов

2) уменьшение количества наименований деталей и сборочных единиц изделия.

3) Широкое использование в конструкции принципа наикратчайшего пути для достижения треб. точности, а также методов взаимозаменяемости

4) Использование принципа раздельной регулировки, при котором предусматривается направленной регулировки по каждой из координат

5) Возможность сборки с использованием универсального сборочного инструмента ограниченной номенклатуры и простых движений

6) Доступность крепежа и удобство использования универсального инструмента

7) Возможность механизации и автоматизации сборочных единиц и изделий в целом.

 

 

Требования и конструкции изделий, предназначенных для автоматизации сборки

 

I. Число деталей изделий или сборочной единицы должно быть наименьшим, что ведет к уменьшению числа рабочих позиций в автоматических станках, или линиях. Это может быть достигнуто путем правильного конструирования, или применения специальной технологической оснастки изготовления

II. Сложные изделия, состоящие из большого количества деталей, должны строиться по блочному принципу. При этом лучшими считаются те блоки и изделия, которые состоят из 4-12 деталей

III. Следует стремиться к уменьшению числа крепежных деталей, при этом вместо резьбового крепежа целесообразно применять сварку, расклёпку, развальцовку и др.

IV. Следует избегать применения соединений, которые трудно осуществить автоматически

V. Следует избегать длинных путей соединения, особенно прессовых посадках, и образования воздушных подушек в глухих отверстиях

VI. Следует стремиться к такой компоновке изделия, при которой обеспечивает постановка комплектующих деталей на базовую деталь простейшим движением

VII. Допуски на размеры деталей должны обеспечивать возможность осуществление сборки методом полной или частичной взаимозаменяемости. Использование метода селективной сборки крайне нежелательно, так как последняя потребует применения сложных сортирующих устройств и системы накопителей деталей для отдельных размерных букв. Метод сборки с пригонкой так же лучше не применять ввиду необходимости наличия дополнительных устройств и механизмов пригонки

VIII. Детали, входящие в сборочную единицу, должны иметь простую форму. В противном случае необходимо, чтобы они имели ярко выраженные базовые поверхности, желательно цилиндрические или плоские и ярко выраженные места ориентирования для загрузочных и транспортных устройств

IX. Детали, сопрягаемые в осевом направлении по кромкам поверхностей должны иметь конструктивные элементы, облегчающие самоустановку и центрирование поверхностей (фаски заходные, направляющие расточки и тд)

X. Шероховатость поверхностей, сопряжение собираемых деталей должно быть обосновано, так как поверхность со значительной шероховатостью может способствовать заклиниванию деталей в процессе сборки и недостаточно надежны для работы загрузочных устройств.

 

Оценка технологичности изделия или сборочной единицы должна включать технологический, экономический и организационный критерий. При этом технический критерий учитывает уровень унификации применяемых деталей, точность размеров и формы деталей, рациональность технологий к их изготовлению, пригодность деталей к автоматической загрузке, характер и сложность сборки, сложность регулировки и контроля, уровень механизации и автоматизации.

В качестве экономического критерия можно использовать себестоимость изготовления изделия или сборочной единицы.

В качестве организационной – время подготовки производства.

При проектировании технологического процесса сборки определяют темп( ритм или такт) общей и узловой сборки деля фонд рабочего времени в минутах за плановый период на программу выпуска изделий и узлов в минутах.

t = F / N, где F – фонд рабочего времени, N – программа выпуска изделия в штуках на период времени.

По темпу сборки изделия и его составных частей определяют тип производства. Если темп значительно превышает среднюю, предварительно найденную длительность операции, то сборку ведут по принципу серийного производства, т.е. на 1 рабочее место периодически партиями собирают, прикреплённые к нему, различные изделия. Если темп близок к средней длительности операции или меньше её, то сборку ведут по принципу массового производства, при этом за каждым рабочим местом закрепляют определённую сборочную операцию, а сборку выполняют поточным методом. При малом темпе ( в пределах 2-3 минут) процесс сборки дифференцируется, выделяя небольшие по своему содержанию операции. Если это по технологическим соображениям затруднительно или сделать невозможно, то операции выполняют параллельно, дублируя рабочие места. Положительной чертой последнего является то, что повышается специализация и производительность труда сборщика и сокращаются сроки изготовления. Однако, при чрезмерной дифференциации работа сборщика становится однообразной.

Организационная форма сборки.

Различают стационарную к подвижную сборку. В свою очередь стационарная сборка модет быть поточной и непоточной.

Непоточная сборка выполняется по принципу концентрации и частичной дифференциации. В первом случае сборочный процесс выполняется одним или несколькими рабочими на одном сборочном посту. Такая форма сборки применяется, как правило, в единичном и опытном производстве.

Во втором случае сборочный процесс расчленяют на сборку отдельных сборочный единиц и отдельных сборок.

При непоточной неподвижной рабочий или бригады рабочих в технологическом ______________,

Переходя с объекта в объект, с соблюдением определённого такта сборки выполняет свою операцию.

Подвижную форму сборки применяют в поточном производстве.

На выбор организационной формы сборки влияют конструкция изделия, его размеры и масса, программа и сроки выпуска. Организационные формы сборки устанавливают отдельно для изделия и его сборочных единиц.

 

Составление маршрутной технологии общей и узловой сборки.

 

Маршрутная технология включает установление последовательностей и содержание технологических и вспомогательных операций сборки. Последовательность сборки определяется на основе технологических схем. Содержание операций устанавливают в зависимости от выбранного типа производства и темпа сборки. При массовом производстве содержание операций должно быть таким, чтобы её длительность была равна темпу (или чуть меньше темпа) или кратна ему.

 

Схемы базирования изделий при узловой и общей сборке.

 

Схемы базирования выбирают с учётом обеспечения заданной точности сборки, удобства её выполнения сборщиками, упрощения приспособлений, оборудования и транспортных средств, а также надёжной собираемости деталей. При этом последнее особенно важно и для автоматизированной сборки.

База – совокупность поверхностей, линий или точек по отношению к которым ориентируются другие поверхности детали или другие детали изделия при их обработке, измерении или сборке.

Базированием заготовки / детали называют установку и закрепление её в определённом положении относительно станка.

Базы бывают конструкторские и технологические.

Конструкторские базы – поверхности, линии и точки на чертеже от которых проставлен размер.

В каждом отдельном случае может быть предложено несколько схем базирования. При их анализе рассчитывают погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски в случае, если происходит смена баз, а также определяют допуски на размеры технологических баз.

Для уменьшения числа вариантов схем базирования следует по возможности использовать типовые решения. Выбирая базы необходимо учитывать следующие соображения:

1. Удобство установки / снятия собираемого изделия

2. Надёжность и удобство его закрепления

3. Возможность подвода присоединяемых деталей и сборочных инструментов с разных сторон

По выбранным базам должны быть сформулированы требования к точности и шероховатости поверхности используемых баз.

Возможны 3 случая базирования.

1. Базовые детали изделия базируют на необработанные поверхности, и при одной установке производят его полную сборку. Характерно для ручной сборки простых изделий.

2. Базовую деталь изделия базируют на обработанную поверхность. Такую схему базирования применяют как при ручной сборке приспособлением, так и при механизированной сборке.

3. Базовую деталь устанавливают на различные, постепенно сменяемые базы.