Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма качества

Гистограмма строится на основе контрольного листка для регистрации распределения контролируемого пара­метра. Она показывает частоту попада­ния значений контролируемого параметра в заданные интервалы. Графически отображает вариации этого параметра и позволяет увидеть некоторые важные закономерности.

 

Рис. 2.2. Гистограмма распределения значений диаметра

 

Типичные гистограммы:

а) соответствует нормальному закону, симметричная колоколообразная форма;

б) двухвершинная фор­ма, комбинация двух нормально распределенных наборов данных;

в) рас­пределение типа плато, комбинация нескольких нормально распределенных наборов данных;

г) гребенчатый тип распределения, свидетель­ствует о неправильной группировке данных при построении гистограммы или об ошибках измерений;

д) скошен­ные несимметричные распределенияхарактерные для пара­метров с односторонним допуском.

Сопоставляя гистограмму с полем допуска можно сделать заключение о работоспособности (воспроизво­димости) процесса изготовления изделия.

Причинно-следственная диаграмма, или диаграмма причин и результатов, или «рыбий скелет», предложенная К. Исикавой, показывает связь между показателем качества (следствием) и воз­действующими на него факторами (возможными причинами де­фектов).

Вначале выбирается показатель качества, который необхо­димо проанализировать, и определяются главные причины (глав­ные факторы), влияющие на этот показатель («большие кости» на «рыбьем скелете»). Для каждой главной причины выявляются вторичные факторы, оказывающие на нее влияние («средние кости»). Далее определяются третичные факторы (под- факторы, или причины), оказывающие влияние на вторичные факторы («мелкие кости»). Причинно-следственная диаграмма представлена на рисунке 2.3.

 

Рис.2.3. Причинно-следственная диаграмма

 

При построении такой диаграммы эффективен метод «моз­гового штурма», в котором участвуют все специалисты, связан­ные с обеспечением качества соответствующего объекта. При необходимости факторы могут быть проранжированы — опреде­лена (экспертно) доля влияния каждого фактора на результат.

Диаграмма Парето предназначена для выявления причин появ­ления немногочисленных существенно важных дефектов. Подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь (примерно 80%) возникает из-за отно­сительно небольшого числа причин (20%).

По результатам деятельности диаграмма Парето отражает дефекты, рекламации, срывы сроков поставок, несчастные случаи и т.п.

Дефект Количество Накопленное количество Накопленный процент
Деформация 48%
Вмятина 81%
Скол 87%
Заусенец 93%
Раковина 96%
Царапина 98%
Трещина 99%
Прочие 100%

Рис. 2.4.1 Бланк для построения диаграммы Парето

По причинам проблем, возникающих в ходе произ­водства, диаграмма используется для выявления наиболее важ­ной из них: квалификации рабочего, качества оборудования, вида сырья, поставщика, условий производства и т.п. Для построе­ния диаграммы вначале надо выяснить, какую проблему необ­ходимо исследовать, какие данные надо собрать, как эти дан­ные классифицировать. Готовится и заполняется контрольный листок. На основе контрольного листка оформля­ется бланк для построения диаграммы (рис. 2.4.1).

В этом бланке фак­торы сортируются в порядке убывания значимости (кроме фак­тора «Прочие», который вводится в последнюю очередь), вычисляются накопленное количество дефектов и соответству­ющий накопленный процент.

На рис. 2.4.2 показываются как абсолютные значения в виде столбиковой диаграммы, так и накопленный процент в виде ломаной линии; показана диаграмма Парето по данным конт­рольного листка по рис. 2.1.2 с учетом бланка по рис. 2.4.1. Видим, что 81% дефектов — это деформации и вмятины. Именно на устранение этих дефектов необходимо обратить особое внима­ние. Следующим шагом может стать анализ причин дефектов с использованием соответствующих диаграмм Парето.

 

Рис.2.4.2. Диаграмма Парето