Правила и нормы испытаний средств механизации

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения твердых материалов путем их местного сплавления или совместного деформирования, в результате чего возникают прочные связи между атомами свариваемых материалов.

Сварка по механизму образования сварного соединения может быть разделена на два вида: а) сварка давлением; б) сварка плавлением.

Виды сварки давлением:

Контактная сварка. Место сварки разогревается или расплавляется теплом, образованным при прохождении электрического тока через контактируемые места изделий.

Ультразвуковая сварка. Сварка осуществляется за счет превращения при помощи специального преобразователя ультразвуковых колебаний в механические высокой частоты и применения небольшого сдавливающего усилия.

Сварка трением. Сварка заключается в том, что вследствие трения одного из свариваемых стержней о другой место соединения разогревается; при приложении осевого усилия соединяемые металлы свариваются.

Холодная сварка. Сварка основана на способности металла образовывать общие кристаллы при значительном давлении.

Газопрессовая сварка. Сварка осуществляется нагреванием концов стержней или труб по всему периметру окружности многопламенными горелками до пластического состояния или плавления с их последующим сжатием.

Термитная сварка. Процесс сварки заключается в том_} Что свариваемые детали закладываются в огнеупорную форму, а в установленный сверху тигель засыпается термит - порошок из алюминия и окиси железа. При горении термита окись железа восстанавливается, а образующийся при этом жидкий металл при заполнении формы оплавляет и соединяет кромки свариваемых изделий.

Индукционная сварка. Этот способ сварки основан на разогреве токами высокой частоты концов стыкуемых стержней или труб до пластического состояния с последующим приложением осевых усилий для получения неразъемного соединения.

Виды сварки плавлением:

Дуговая сварка. Необходимое для местного расплавления деталей и присадочного материала тепло образуется при горении электрической дуги между свариваемым металлом и электродом. По способу механизации сварка может быть ручная, полуавтоматическая и автоматическая. Механизированная (полуавтоматическая и автоматическая) сварка может быть под флюсом и в защитных газах.

Электрошлаковая сварка. Плавление основного металла и присадочного материала происходит за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через расплавленный шлак (в период установившегося процесса).

Электроннолучевая сварка. Сварка выполняется в камерах с разрежением до 10⁴-10⁶ мм рт.ст. тепло выделяется за счет бомбардировки зоны сварки электронным потоком, приобретающим высокие скорости в высоковольтной установке, имеющей мощность до 50 кВт. Анодом является свариваемая деталь, а катодом - вольфрамовая нить или спираль, нагретая до температуры 2 300°С.

Газовая сварка. Основной и присадочный металлы расплавляются высокотемпературным газокислородным пламенем (температура до 3 200°С).

Импулъсно - дуговая сварка. Сущность способа состоит в том, что сварочный ток не сохраняет постоянную величину, а поступает в дежурную сварочную дугу определенными кратковременными импульсами.

Плазменная сварка. Плавление металлов осуществляется плазменно-дуговой струей, имеющей температуру выше 10 000°С.

Лазерная сварка. Сварка основана на использовании фотоэлектронной энергии. При большом усилении световой луч способен плавить металл. Для получения такого луча применяют специальные устройства - лазеры.

Народное хозяйство страны нуждается в современных машинах различных видов и назначений, а также в прогрессивных — передовых видах оборудования, имеющих высокие технико-экономические показатели. В обеспечении всего этого важная роль принадлежит сварке. Достижения в области механизации и автоматизации сварочных процессов позволили поднять на высокий уровень целый ряд важнейших индустриальных отраслей. Применение передовой сварочной технологии вызвало коренные изменения в технологии изготовления котлов, труб и трубопроводов, морских и речных судов, нефтеаппаратуры. Прокатных станов, мощных прессов и насосов и других машин и механизмов.

Каждый баллон в зависимости от своего назначения должен иметь опреде­ленный цвет окраски баллона и цвет надписи:

кислород:цвет баллона - голубой, цвет надписи - черный.

ацетилен:цвет баллона - белый, цвет надписи - красный.

водород:цвет баллона - темно-зеленый, цвет надписи - красный.

углекислота:цвет баллона - черный, цвет надписи - желтый.

азот: цвет баллона - черный, цвет надписи - желтый.

Редукторы предназначены для понижения и регулирования давления кисло­рода, пропан-бутана, ацетилена, аргона и др. Редукторы устанавливаются непо­средственно на баллоны с газом при помощи соединительных узлов, постав­ляемых совместно с редукторами.

Горелки предназначены для смешивания горючего газа с кислородом и для образования направленной струи пламени. Каждая горелка комплектуется на­бором сменных наконечников, которые применяются в горелке в зависимости от толщины свариваемого металла и выбранного режима сварки.

(Резаки применяются для газопламенной резки металлов. Отличаются от сва­рочных горелок наличием добавочного кислородопровода.

 

 

3. Электрифицированные, пневматические, гидравлические и пиротех­нические инструменты, область их применения. Инвентарные передвижные установки.

Электросверлилка является переносным механизированным инструментом, находящим самое широкое применение на электромонтажных работах. Служат для сверления отверстий, но могут быть использованы и для выполнения раз­ных других монтажных операций (шлифовка, очистка поверхностей металличе­ской щеткой).

Выпускаются на напряжение 220 В переменного тока частотой 50 Гц и на напряжение 36 В частотой 200 Гц. Электросверлилки различаются по типам в зависимости от максимально допустимого диаметра сверления: для напряжения 220 В - диаметр сверления 9-15-20-23 мм, для напряжения 36 В - диаметр свер­ления 6-9-15-23 мм.

Широкое применение находят при выполнении электромонтажных работ комплектные электросверлильные машины, которые состоят из электросвер-лилки с максимальным диаметром сверления 14 мм на напряжение 36 В и ком­плекта насадок.

Надежность и продолжительность работы электросверлилок зависят от пра­вильного ухода за ними и правильного их использования. Необходимо следить, чтобы сверлилки во время работы не загрязнялись и не перегружались. При на­греве корпуса до 70°С сверлилку следует отключить и возобновить работу только после ее остывания. После окончания работы необходимо очистить ее от пыли и грязи и вынуть из нее сверло или другой рабочий инструмент.

Электрогайковерты и элекупрошуруповерты применяются для завинчивания и от-винчивания болтов, гаек и винтов. Электроножнщы применяются для резки лис­товой стали и других металлов. Электрошлифовальная машина применяется для зачистки контактных поверхностей алюминиевых и медных шин, а также для зачистки сварных швов. Электромолоток (инструмент ударного действия) при­меняется для пробивки отверстий в кирпичных и бетонных конструкциях, для заготовки в них ниш и т.д.

Эти инструменты состоят из электродвигателя, корпуса, редуктора и рабо­чей части. В корпус инструмента вмонтирован выключатель для включения и отключения электродвигателя. Питание электроинструментов осуществляется в зависимости от напряжения электродвигателя непосредственно от сети 220 В или через преобразователь частоты. При обслуживании этих инструментов должны соблюдаться особые меры защиты от поражения работающих электри­ческим током.

Пневматическими инструментами называются ручные механизированные ин­струменты, которые работают, используя энергию сжатого воздуха, подводи­мого к инструменту по резиновому шлангу. Под воздействием сжатого воздуха рабочая часть инструмента совершает вращательное или возвратно-поступательное движение, преобразовывая энергию сжатого воздуха в механи­ческую работу. Пневматические инструменты отличаются простотой конструк­ции, сравнительно небольшой массой и находят широкое применение в мастер­ских. На электромонтажных работах пневматические инструменты применяются при наличии на монтажной площадке магистрали сжатого воздуха, когда сравнительно легко обеспечивается подача сжатого воздуха к рабочим местам. При необходимости пробивки больших отверстий или проемов в случаях, когда они ошибочно не выполнены строительной организацией, применяют пневмати­ческие отбойные молотки.

К пиротехническим инструментам относят монтажный поршневой пистолет ПЦ-52-1, который предназначен для выполнения креплений различных конст­рукций и деталей путем забивки дюбелей в бетонные, деревянные и другие строительные основания. При помощи пистолета можно выполнять несъемные крепления непосредственной «пристрелкой» дюбелями-гвоздями к строитель­ному основанию конструкций и деталей, изготовленных из стали толщиной от 1 до 6 мм и из алюминия и его сплавов, дерева, пластмассы; можно выполнять съемные крепления путем предварительной забивки в строительное основание дюбелей-винтов с последующим закреплением на них гайками конструкций и деталей.

В зависимости от энергии, необходимой для забивки различных дюбелей в различные строительные конструкции, предусмотрены две группы патронов длиной 22 мм - группы Д и длиной 15 мм - группы К. Каждая группа патронов делится в зависимости от порохового заряда по своей мощности на четыре но­мера: Д1 и К1 - слабые, Д2 и К2 - средние, ДЗ и КЗ - сильные, Д4 и К4 - сверх сильные. Каждый номер патрона имеет отличительный цвет окраски: Д1 и К1 -белый, Д2 и К2 - желтый, ДЗ и КЗ - синий, Д4 и К4 - красный.

Производительность выстрелов - 50 в час, высота - 135 мм, масса - 3,6 кг.

При работе с пистолетом необходимо соблюдать следующие меры безопас­ности-

- запрещается изменять или упрощать механизмы блокировки;

- ось пистолета должна быть расположена в момент выстрела перпендику­лярно к поверхности строительного основания;

- при пользовании пистолетом необходимо применять комплектные защит­ные средства: очки, противошумные наушники, перчатки и каску;

- заряженный пистолет не разрешается класть или переносить. Разряжать пистолет после спуска курка, если выстрела не произошло, разрешается не ра­нее чем через 1 мин;

- работа с пистолетом на высоте до 4 м разрешается с использованием при-ставных лестниц. При высоте более 4 м должны применяться устойчивые осно­вания с ограждениями (леса, вышка);

- запрещается забивать дюбеля в хрупкие основания, дающие острые оскол­ки (керамику, чугун), и в твердые основания (гранит, закаленную сталь), вызы­вающие разрушение дюбеля;

- расстояние от точки забивки дюбеля до края строительного основания должно быть при основании из бетона или кирпича не менее 100 мм, а из стали не менее 15 мм.

При выполнении электромонтажных работ на ОРУ электростанций, на под­станциях, при монтаже силовых трансформаторов и кабельных заделок исполь-зуется широкая номенклатура инвентарных, передвижных устройств и помещений,

применение которых способствует повышению производительности труда и улучшает условия труда.

При монтаже трансформаторов применяется передвижная трансформатор­ная мастерская, которая укомплектована верстаком, сверлильными и наждач­ными станками, аппаратами для вакуумирования и перекачки масла, такелаж­ным оборудованием, сварочным аппаратом и набором инструментов.

Размеры:

Длина-9100 мм. ;

Ширина - 3100 мм.

Высота без тележек (с тележками) - 3000 (3940) мм.

Масса-9,5 т.

При монтаже гибкой ошиновки применяют инвентарную мастерскую, кото­рая укомплектована технологической линией для заготовки проводов, гидрав­лическим прессом и набором инструмента и приспособлений, необходимых для монтажа ошиновки. Размеры мастерской 3000х2000х2200хммм, масса 2,5 т.

Монтаж кабельных заделок и муфт выполняется с использованием пере­движной мастерской, которая укомплектована полным набором инструментов и приспособлений для кабельных работ, а также запасом материалов для монтажа кабельных заделок. Размер мастерской 600x2375x3200 мм, масса 4,6 т.

 

ТЕМА 2.4. Содержание и эксплуатация средств механизации 1. Комплектование, хранение и учет работы средств механизации, их техническое обслуживание и ремонт.

Номенклатура и количество механизмов и инструментов, необходимых для успешного выполнения работ на объекте, определяются в зависимости от объе­мов электромонтажных работ и сроков их выполнения, предусмотренных про­ектом производства работ. После изучения проектной документации и ППР на­чальник участка составляет в соответствии с ППР заявки на механизмы и инст­румент и передает их для реализации монтажному управлению.

По получении механизмов и инструмента в соответствии с заявками началь­ник участка обязан организовать их правильное хранение и безопасную экс­плуатацию.

Для лучшей сохранности механизмов, правильной их эксплуатации и под­держания их в хорошем техническом состоянии механизмы закрепляются за конкретными квалифицированными электромонтажниками, на которых возла-гаютсл обязанности по периодическому осмотру механизмов и содержанию их в исправном состоянии.

На механизмы и приспособления, работа которых должна специально учи­тываться (строительно-монтажный пистолет, пресс взрывного действия), заво­дятся журналы, в которых регистрируются объем и характер выполняемых ме­ханизмом работ. Общая материальная ответственность за все числящиеся за участком механизмы, приспособления и инструменты возлагается на кладов­щика, который выдает инструмент или механизмы в пользование работникам участка с записью на личную карточку.

Надежность и работоспособность механизмов находятся в прямой зависимо­сти от качества их обслуживания. Эксплуатация механизмов осуществляется по системе ППР, когда они останавливаются для технического осмотра и обслу­живания, а также для ремонта по заранее разработанному плану, после того как отработают установленное число машино-часов. При этом техническое обслу­живание выполняется в принудительном порядке, а ремонт по потребности.

Техническое обслуживаниепредставляет собой комплекс мероприятий, на­правленных на создание наиболее благоприятных условий работы деталей и сопряжений, своевременное предупреждение появления неисправностей и вы­явление возникающих дефектов. Оно подразделяется на ежесменное, выпол­няемое регулярно перед началом, во время перерывов и после окончания рабо­ты механизмов, и периодическое, выполняемое после установленного числа ча­сов работы механизма.

Ремонт механизмовпредставляет собой комплекс технических мероприятий, направленных на устранение неисправностей, возникающих в механизмах, и на восстановление их работоспособности. Ремонт механизмов производится путем замены деталей, узлов, приборов или их ремонта.

В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ ремонты подразделяются на текущие, средние и капитальные.

При текущем ремонте устраняются отдельные неисправности в узлах и аг­регатах, возникающие в процессе работы машины и препятствующие ее нор­мальной эксплуатации. Текущий ремонт проводится путем замены или ремонта

 

деталей со снятием или без снятия отдельных узлов или агрегатов с механизма. Текущий ремонт выполняется центральными мастерскими монтажного управ­ления или участка или по согласованию с главным механиком управления на монтажном объекте специальными ремонтными бригадами.

При среднем ремонте производятся частичная разборка машины для устра­нения неисправностей и одновременный капитальный ремонт нескольких узлов или замена нескольких узлов, требующих капитального ремонта, новыми или заранее капитально отремонтированными. Средний ремонт выполняется в цен­тральных мастерских управления или участка или на базе механизации и транспорта по заказам и договорам.

При капитальном ремонте производится полная разборка механизма с од­новременным капитальным ремонтом всех узлов и заменой всех негодных или требующих ремонта деталей на новые или отремонтированные. Капитальным считается ремонт, который осуществляется с периодичностью свыше 1 года. Капитальный ремонт механизма осуществляется централизованным порядком на специализированных ремонтных заводах.

 

 

Эксплуатация монтажных механизмов и приспособлений, служащих для подъема электротехнического оборудования или других грузов или людей, должна производиться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Действие этих правил распространяет­ся на краны всех типов, электрические и ручные тали и лебедки, а также на все вспомогательные грузозахватные приспособления (цепи и канаты, траверсы, коромысла), подвешиваемые к крюку крана.

Грузоподъемные механизмы перед пуском в эксплуатацию должны подвер­гаться полному техническому освидетельствованию, производимому админи­страцией предприятия, которому принадлежит механизм.

При техническом освидетельствовании грузоподъемная машина должна подвергаться осмотру, статическому и динамическому испытаниям. В процессе технического освидетельствования должны быть осмотрены и проверены в ра­боте ее механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппаратура управления, освещение и сигнализация.

Статические испытание грузоподъемных машин производится грузом и имеет целью проверку их прочности и прочности отдельных элементов, а у стреловых кранов - также грузовой устойчивости, динамические испытание имеет целью проверку действия механизмов грузоподъемной машины и их тормозов.

В процессе эксплуатации грузоподъемные машины должны подвергаться осмотру в сроки, установленные графиком, с обязательной отметкой об этом в журнале периодических осмотров.

Тали и лебедки после их установки перед пуском в работу, а также периоди­чески через каждые 12 мес. должны подвергаться техническому освидетельст­вованию. Статическое испытание талей и лебедок, предназначенных для подъема людей, должно производиться нагрузкой, превышающей в 1,5 раза их грузо­подъемность, а динамическое - нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 10 %. Грузовые тали и лебедки должны подвергаться статическому испытанию грузом, превышающим их грузоподъемность на 25 %, а динамическому испы­танию - нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 10 %.

Все вспомогательные грузоподъемные приспособления подлежат после из­готовления техническому освидетельствованию. Новые грузозахватные при­способления не подлежат испытанию, если они были испытаны на заводе и не имеют внешних дефектов.

Домкраты подлежат смотру перед каждым подъемом и техническому свиде-тельствованию через каждые 12 мес. Периодическое техническое освидетельст­вование реечных и винтовых домкратов заключается в осмотре и испытании на XX, а гидравлических домкратов - в осмотре, а также в статических и динами­ческих испытаниях. Статические испытания производятся в течение 10 минут нагрузкой, превышающей номинальную на 25 %. Динамические испытания производятся нагрузкой, превышающей номинальную на 10 %, путем много­кратного подъема и опускания груза не менее 6 раз для гидравлических дом­кратов и не менее 3 раз для винтовых и реечных домкратов.