Мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации герметичных устройств и установок.

Факторы, обуславливающие разгерметизацию. Методы контроля.

1. Эксплуатационные (причины аварий):

- неправильная эксплуатация (недисциплинированность или отсутствие достаточного количества контрольных приборов).

- паровых котлов - понижение допускаемого уровня воды, превышение давления, образование накипи, старение (коррозия).

- сосудов, работающих под давлением, - неисправность запорных устройств, повышение давления, нарушение ТП, коррозия стенок.

- баллонов со сжиженными газами - заполнение их сверх нормы, попадание масла в баллон или запорный орган, нагрев и механические повреждениях от ударов, образование системы горючее - окислитель.

- компрессорных установок - применение масла, не предусмотренного правилами эксплуата-ции, нарушение работы системы охлаждения, а также превышения давления.

2. Технологические:

- дефекты изготовления: дефекты заклепок, трещины в местах изгибов, вмятины, раковины, непровары, трещины, газовые поры, шлаковые включения;

- дефекты при монтаже, транспортировании и хранении.

Методы контроля дефектов в процессе изготовления:

1. а) люминесцентный (в основном трещин, основан на свечении люминофоров под действием УФ лучей),

б) ультразвуковая дефектоскопия (диапазон трещин 5 - 500 мм, высокая производительность),

в) рентгеноскопия - высокая чувствительность,

г) магнитная дефектоскопия.

2. Осмотр наружных и внутренних поверхностей устройств и установок. При этом проверяются: смещение кромок в стыковых сварочных соединениях труб, овальность трубопроводов, утонение стенки, наличие трещин в сварочных швах и пр.

3. Механические испытания стыковых сварочных соединений на прочность: статические испытания на растяжение и изгиб, динамические испытания на ударную вязкость.

4. Гидравлические (или пневматические) испытания на герметичность и прочность.

5. Установка контрольных приборов (автоматических и неавтоматических):

- для измерения давления - пружинные манометры (с отметкой красным цветом на циферблате допускаемого рабочего давления),

- для измерения температуры - жидкостные термометры от 0 до 250 град-спиртов, для автоматического контроля - термопары с выводом на стрелочный прибор,

- для контроля жидкости - мембранные и жидкостные указатели, водомерные стекла.

Технические - на стадии проектирования и изготовления:

- Право изготовления предоставляется Госгортехнадзором.

- Обеспечение надежной работы; возможности осмотра, очистки, продувки, ремонта, проведения необходимых испытаний.

- Для предотвращения аварий в установках предусматриваются:

а) трубопроводов пара, газа, сжатого воздуха - подвижные опоры и компенсаторы, обеспечивающие свободу технических деформаций элементов трубопроводов при нагревании и охлаждении;

б) паровых котлов - водоподготовка и удаление накипи, применение автоматики контроля t°, предохранительных клапанов;

в) в баллонах со сжиженными газами и сосудах под давлением для регулирования потоков жидкостей и газов применяют арматуру, задвижки, вентили, обратные клапаны, предохранительные клапаны, предохранительные разрывные мембраны.

Организационные - при эксплуатации:

- регистрация установки в Госгортехнадзоре (исключ. сосуды Р£ 70 кПа, баллоны до 100 л, бочки для перевозки сжиженных газов).

- соблюдение требований нормативных документов - правил норм, инструкций.

- технические освидетельствования (т.о.) - внутренний осмотр и испытания:

Сосуды под давлением >70 кПа: т.о. до пуска в работу, периодически и досрочно. Периодические т.о. проводит инспектор Госгортехнадзора, внутренний осмотр не реже раза в 4 года, гидравлическое испытание не реже раза в 8 лет. Предприятия-владельцы проводят осмотр ежегодно.

Баллоны т.о. не реже, чем через пять лет.

Трубопроводы для горючих газов, подлежат осмотру и проверке на прочность через 3 года после ввода в эксплуатацию и далее через 5 лет.