Методика назначения режимов при точении

Литейные сплавы.

Литейные сплавы должны обладать высокими литейными свойствами (высокой жидкотекучестью, малыми усадкой и склонностью к образованию трещин и др.); требуемыми физическими и эксплуатационными свойствами. Изготовление отливок специальными способами литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное. Литье в оболочковые формы: Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготовляют следующим образом: металлическую модельную плиту, нагретую до температуры 200—250 °С, закрепляют на опрокидывающем бункере с формовочной смесью и поворачивают его на 180° .Формовочная смесь, состоящая из мелкозернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели.

Литье по выплавляемым моделям: отливки получают путем заливки расплавленного металла в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последующими обсыпкой и отверждением. Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы. После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в модельные блоки с общей литниковой системой. Формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением модельного блока в керамическую суспензию, налитую в емкость с последующей обсыпкой кварцевым песком в специальной установке. Затем модельные блоки сушат 2—2,5 ч на воздухе или 20—40 мин в среде аммиака. На модельный блок наносят четыре—шесть слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя. Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде.Литье в кокиль: При литье в кокиль отливки получают путем заливки расплавленного металла в металлические формы — кокили. По конструкции различают кокили: вытряхные; с вертикальным разъемом; с горизонтальным разъемом и др. Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполняемости кокиля, облегчения извлечения отливки и т. д. Недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок. Литье под давлением: Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс- формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячей камерой прессования. Центробежное литье: При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы; формирование отливки осуществляется в период действие центробежных сил, что обеспечивает высокую плотность и механические свойства отливок. Преимущества центробежного литья — получение внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней; большая экономия сплава за счет отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок, что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь и чугун, чугун и бронза и т. д.).

Элементы режима точения выбирают в следующей последовательности.

Вначале задаются значением глубины резания. При этом стремятся снять за один проход весь припуск. Если, исходя из технологических требований, необходима последующая чистовая обработка, то за первый черновой проход снимается 80% припуска, а за второй-остальные 20%. Затем выбирается величина подачи. При этом необходимо назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и шероховатости обработанной поверхности. На практике для выбора величины подачи (S, мм/об) и глубины резания (t, мм) существуют соответствующие таблицы. В зависимости от выбранных глубины резания и подачи определяется оптимальная скорость резания v = CV КV /Tm *S yv * t xv , где CV – коэф, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента и т.д., Т- период стойкости инструмента. Выбирается в зависимости от технологической схемы обработки. Для наружного точения Т= 60-90 мин, t – глубина резания, мм, S – подача в мм/об, Кv – поправочный коэф, учитывающий особенности геометрии заточки инструмента, применение смазочно-охлаждающих средств и т.п., m, xv, yv – показатели степеней, величины которых определяются свойствами обрабатываемого и инструментального материалов и условиями обработки. По оптимальной скорости резания находят частоту вращения шпинделя станка: n= 1000v / пи * D