Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство).

Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ. Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермской области.

Особенности обработки восстановленных деталей резанием. Выбор и создание установочных баз, их условные обозначения. Классификация инструментов по видам обработки резанием.

Механическую обработку резанием используют в качестве под­готовительной и окончательной обработки при восстановлении де­талей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.

Качество поверхности и точность механической обработки оп­ределяют качество восставленных деталей, а следовательно, и от­ремонтированных машин.

На ремонтных предприятиях практически встречаются все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строга­ние, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо-и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. Однако предвари­тельная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют меха­ническую обработку при их восстановлении по сравнению с обра­боткой при изготовлении новых деталей. К таким особенностям относят:

трудности с выбором технологических баз (поверхностей, ли­ний, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;

высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за за­каливания и наличия в нанесенных слоях оксидов, карбидов, шла­ковых включений и других примесей.

В ряде случаев (например, при наплавке) наблюдают неравно­мерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различ­ных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает износ, что значительно увеличивает объем последующей механической обработки по сравнению с изготовлением новых деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку «по черноте».

При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без бра­ка) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в част­ности, выдерживание размеров, допусков, параметров шероховато­сти, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для дан­ных условий наиболее экономичным.

Выбор и восстановление технологических баз.Рассмотрим неко­торые понятия.

Базы — поверхности, линии, точки или их совокупности, необ­ходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструк­торские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы— совокупность поверхностей (линий, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.

Технологические базы — поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.

Измерительные базы — поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.

Основная технологическая б а з а — поверхность (ли­ния, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машине. Например, отверстие зуб­чатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологичес­кой базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.

Вспомогательные технологические базы —поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. К ним относят цен­тровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарных и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.

Применяют следующие основные виды базирующих поверхнос­тей при следующих обработках:

точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наруж­ная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и торец;

фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпен­дикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикуляр­ной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.

В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоус­танавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.

При выборе технологических баз следует руководствоваться сле­дующими положениями.

1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить техно­логическими.

Однако и вспомогательные базы могут быть деформированы. Поэтому их проверяют и в случае необходимости исправляют. В ряде случаев они срезаются в конце технологического процесса из­готовления детали, т.е. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые цен­тровые гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровые фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней по­воротных цапф).

2. Использование основных баз. У некоторых дета­лей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, об­рабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробок передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).

3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вмес с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан / (рис. 3.62) размещают на ступице 4. После­ днюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.

4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в ка­честве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пере­счета), возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и из­мерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так на­зываемая погрешность базирования).

5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение по­крытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.

Приспособления.В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях — универсальные и специализированные приспо­собления.

На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.

К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устрой­ства, центровые оправки и люнеты.

Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда приме­няют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Они служат поводком для детали.

Поводковые устройства (хомутики, поводковые план­шайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделем станка.

Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных по­верхностей деталей типа «втулка» (стаканов, зубчатых колес и др)-Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Они бывают неподвиж­ные и подвижные.

При патронной обработке детали крепят на токарных и кругло-шлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет зак­реплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносерий­ном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.

Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальнос­ти они снабжены набором цанг в зависимости от размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.

На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневма­тическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.

Чтобы правильно установить приспособления относительно ре­жущего инструмента, следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на нижнем основании корпуса приспособле­ния и вводят в один из продольных пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением про­дольного хода стола. Вторые служат для выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определенном расстоянии от поверх­ности обработки. Его выверяют с помощью щупа.

На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (могут быть подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления, раз­личные резцовые оправки.

Под планово-предупредительной системой обслуживания и ре­монта понимается совокупность взаимосвязанных средств, доку­ментации и исполнителей, необходимая для поддержания и восста­новления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: ос­новные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (норма­тивно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника Для ТО и ремонта.

Назначение системы — обеспечение требуемого уровня техни­ческой готовности машин и оборудования в процессе полного ис­пользования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.

Процесс функционирования системы предусматривает выпол­нение необходимых технических воздействий на машины и обору­дование.

Все ремонтно-обслуживающие воздействия в зависимости от сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: тех­ническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и аг­регатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.

Техническое обслуживаниепредставляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на ди­агностические и исполнительные. Диагностические работы прово­дят в плановом, обязательном порядке в полном объеме, предус­мотренном технической документацией. Необходимая полнота вы­полнения исполнительных работ назначается после оценки техни­ческого состояния.

Виды, содержание, периодичность и условия проведения ТО ус­танавливает изготовитель машины в соответствии с действующими стандартами (положениями) и согласовывает с заказчиком.

Виды, содержание и периодичность ТО едины для новых и капи­тально отремонтированных машин.

Текущий ремонт (ТР)— комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по за­мене составных частей, достигших предельного состояния. Восста­новление работоспособности иногда ограничивается заменой отка­завшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором — неплановым.

Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчеты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объем выполненных работ.

Капитальный ремонт (КР)— комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отре­монтированной машины достигается за счет восстановления исход­ной пространственной геометрии базисных деталей, замены и вос­становления других изношенных деталей, возобновления исходно­го монтажа, регулировок, смазки и окраски.

Разнообразие конструктивно-технологического исполнения ма­шин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем

случае предусматривает несколько стратегий (табл. 6.1) выполне­ния ремонтно-обслуживающих воздействий:

С, — по потребности после отказа;

С₂ — регламентированная в зависимости от наработки (кален­дарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживаю­щих воздействий;

С₃ — по состоянию объекта с периодическим или непрерывным контролем (диагностированием).

Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер. Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально ориентирована на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта, уточняющих по

Под методом ремонта понимается совокупность технологичес­ких и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц.

Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В за­висимости от этого признака на ремонтных предприятиях распрос­транены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, аг­регатный.

Обезличенный метод ремонта.При этом методе не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определен­ному экземпляру изделия.

Обезличенный ремонт получил распространение на специали­зированных предприятиях и наиболее соответствует поточной фор­ме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает необходимость составления ведомостей дефектов на каждый объект и т. д.

Недостаток метода — нарушение годных для дальнейшей эксп­луатации соединений деталей и, как следствие, снижение их после-ремонтного ресурса.

Необезличенный метод ремонта. Вэтом случае сохраняется при­надлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целесооб­разность разборки того или иного агрегата, сборочной единицы и соединения.

Достоинства метода заключаются в том, что отпадает необходи­мость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность ма­шины. Необезличенный метод применяют в мастерских при теку­щем ремонте как сложных, так и простых сельскохозяйственных машин. Ведут работы по применению необезличенного метода ре­монта агрегатов машин на специализированных предприятиях аг­ропромышленного комплекса.

Агрегатный метод ремонта.Неисправные агрегаты заменяют но­выми или заранее отремонтированными. Этот метод используют не только при ремонте, но и во время сложных ТО, а также при устра­нении отказов машины. Особенно эффективен такой метод для техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при по­точно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. В мастерских организуют ремонт по круглогодовому графику на ос­нове замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Обменный фонд агрегатов создают на технических обменных пунктах ремонтно-технических предприятий. Целесообразно также иметь определенное количество обменного фонда при центральной мастерской хозяй­ства и пунктах ТО отделений (бригад).

При агрегатном методе ремонт машины разделяют как бы на две стадии: одна — восстановление сборочных единиц и агрегатов в ус­ловиях специализированных ремонтных предприятий, другая — разборочно-сборочные работы в условиях ремонтных мастерских хо­зяйств или ПТО внутрихозяйственных подразделений. При этом со­четаются индустриализация ремонта за счет серийного восстановле­ния сборочных единиц и агрегатов с учетом степени износа каждой машины при определении комплекта нуждающихся в замене агрега­тов. Появляется возможность практически полного отказа от прове­дения капитального ремонта полнокомплектных машин.

Основное преимущество агрегатного метода — резко сокраща­ется время нахождения машины в ремонте, поскольку он сводится к выполнению разборочно-сборочных операций и регулировке ма­шины. Все это значительно упрощает производственный процесс ремонта с использованием менее сложного оборудования, в основ­ном подъемно-транспортного. При этом увеличивается пропуск­ная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство новой или реконструк­цию существующей мастерской, уменьшаются расходы на содержа­ние ремонтно-обслуживающей базы.

 

Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой поло­сы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.

У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Форми­руют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сег­ментов.

Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на спе­циальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допус­кать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее из­носостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку зак­лепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно зак­репляют заклепкой размером 6x28 мм.

При обжатии заклепок или замене изношенной пластины сле­дят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхно­стью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к по­верхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).

Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите удара­ми молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.

Поломанные пальцы заменяют, а деформированные — правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на но­сок пальца и отгибают его в нужную сторону.

После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклоне­ние не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и повероч­ной линейкой, накладываемой поочередно на три рядом располо­женных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.

Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положе­ниях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежу­щих пластин пальцев.

При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в пере­дней части до 0,8 мм, а в задней — 0,8...1,0 мм. При этом зазор в пе­редней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.