Выбор рационального способа восстановления детали
Ведомость дефектовки и сортировки детали
Ремонтный чертеж детали
- изображение детали на ремонтном чертеже выполняется сплошной тонкой линией;
- участки детали, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией;
- на ремонтном чертежа выполняется только те виды, раз реза и сечения, которые дают информацию о восстановленных поверхностях. Здесь должна быть также информация по размерам, их отклонениям, точности к чистоте поверхностей:
- на ремонтном чертеже помещают технические требования и указания, ремонтные и пригоночные размеры;
-на ремонтном чертеже детали цифрами указываются все возможные дефекты согласно карте дефектаций;
-ремонтный чертеж выполняется в специальной форме приведенной в приложений 1.
Ремонтный чертеж детали представляется в комплекте технологической документации.
Ведомость дефектовки и сортировки детали выполняется в форме приведенной в приложений 2.
Каждая деталь должна быть восстановлена о минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта.
При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:
- конструктивные особенности детали;
- материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости, твердости и т.д.;
- число и виды дефектов;
- возможные для донного материала современные способы устранения каждого дефекта детали (Л-9 - 12 и Л-20);
- …….. с последующей механической обработкой.
- технико-экономическая целесообразность устранения дефектов принятым способом.
При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом нецелесообразно применять разные способы. При выполнение раздела можно использовать рекомендации, изложенные в Л -19, с. 86-91.
После выбора способов следует выполнить схему технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности, наметить последовательность операций для устранения каждого дефекта, включая подготовительные, для каждой механической операции указать установочную бузу.
Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых она ориентируется на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д. Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, что бы при установке и зажиме деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилия резания и зажимов. Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь образовалась при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстановлении детали надо прежде восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную базу, или создать новую базу.
При выборе базовых поверхностей необходимо стремится к тому, чтобы технологический процесс обеспечивал технические требования на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхности обрабатываемой детали.
Рекомендуемая последовательность выбора способов восстановления детали
1. Изучить конструкцию детали
2. Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения с учетом конструкции детали, ее материала и производственной возможности автотранспортного предприятия.
3. Выполнить анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найти, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.
В результате анализа выбрать конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.
4. Привести обоснование выбранным способам восстановления.
П р и м е р . Выбрать способ устранения дефектов поперечной балки автомобиля ГАЗ-САЗ-3307.
Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами, при обеспечение максимального срока службы детали после ремонта.
В материале, из которого сделана поперечная балка, содержится процент хрома для достижения улучшения ее свойств. При введение хрома в сталь образуются труднорастворимые в аустените карбида. Эффективность воздействия этого элемента (измельчение зерна, снижение порога хладноломкости, уменьшение чувствительности стали к концентрации напряжения) проявляется лишь при их малом содержание в стали (до 0,15%); при больших количествах они вызывают снижение прокаливаемости и сопротивления стали хрупкому разрушению, что обусловлено выделением по границам зерен значительного количества карбидов.
Анализируя влияние легирующих элементов на структуру, прокаливаемость и свойства стали, следует учитывать, что их содержание должно быть оптимальным для обеспечения износостойкости, твердости, трещиностойкости, прочности и вязкости.
Основными дефектами поперечной балки заднего моста являются:
- изгиб и скручивание;
- нарушение сварных швов;
-износ шеек под подшипники;
-износ кольца под сальник;
-повреждение или износ резьбы;
Погнутость балки в результате трещин в местах установки рессор и стремянок являются выбраковочными признаками, если они захватывают более 1/3 поперечного сечения балки.
Нарушенные сварные швы после удаления старой наплавки заваривают вновь электродуговой сваркой электродами 5мм силой тока 210…240А при обратной полярности.
Износ шейки под внутренний подшипник до диаметра менее 84,88мм и под наружный подшипник до диаметра менее 74,90мм восстанавливают наплавкой под слоем флюса или вибродуговой наплавкой без охлаждения. Наплавку ведут током обратной полярности при напряжений 25…27В, силе тока 120…140А, частоте вращения детали 1,7…1,8 об/мин.
Износ кольца под сальник устраняется постановкой нового кольца. Допустимый диаметр кольца без ремонта 141,70мм.
Повреждение или износ резьбы М72х2 устраняют наплавкой после предварительного срезания старой резьбы с последующей проточкой и нарезанием резьбы по рабочему чертежу.
Выбор рационального способа ремонта поперечной балки заднего моста автомобиля ГАЗ-САЗ-3507, имеющая следующие дефекты:
ДЕФЕКТ 1: Изгиб и скручивание;
ДЕФЕКТ 2: Износшейки под подшипник;
Таблица 1.3 – Выбор рационального способа ремонта
| Дефект 1 | Дефект 2 |
| 1. Возможные способы ремонта | |
| 1. Статическая правка под прессом в холодном состоянии. | 1. Автоматическая наплавка под флюсом 2. Вибродуговая наплавка |
| 2. Способы, обеспечивающие надежность и долговечность | |
| 1. Статическая правка под прессом в холодном состоянии. | 1. Вибродуговая наплавка |
| 3. Способы наиболее экономичные | |
| 1. Статическая правка под прессом в холодном состоянии. | 1. Вибродуговая наплавка |
| 4. Способы, обеспечивающие лучшее технико-экономические показатели | |
| 1. Статическая правка под прессом в холодном состоянии. | 1. Вибродуговая наплавка |
После проведенного анализа по выбору наиболее рационального метода восстановления работоспособности данного узла самыми выгодными и качественными методами являются:
- для дефекта 1: Статическая правка под прессом в холодном состоянии.
- для дефекта 2: Вибродуговая наплавка с последующей обработкой под номинальный размер.
1.6 Схема технологического процесса ремонта детали (выполнить в табличной форме).
П р и м е р разработки схемы технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.
| Дефект | Способ устранения | № операции | Наименование и содержание операции | Установочная база | |
| I схема | |||||
| Износ шеек подшипника | Осталивание | №1 | Шлифовальная Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто» | Центровые отверстия | |
| №2 | Осталивание Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники | Отверстия под рычаги | |||
| №3 | Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер | Центровые отверстия | |||
| №4 | М о й к а Помыть деталь | ||||
| II схема | |||||
| Износ отверстий во втулках шкворня | Замена втулки | №1 | Слесарная Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые | Торцовая поверхность | |
| №2 | Сверлильная Развернуть втулку шкворня до номинального размера | То же | |||
| III схема | |||||
| Износ резьбы МЗ6….2-6g | Вибродуговая наплавка | №1 | Токарная Проточить изношенную резьбу | Центровые отверстия | |
| №2 | Наплавка Наплавить шейку резьбовую | То же | |||
| №3 | Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу | То же | |||
| №4 | М о й к а Промыть деталь в содовом растворе | ||||
Технологический процесс восстановления детали составляется виде последовательности по устранению дефектов детали. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.
Схема технологического процесса – это последовательность операций, необходимых для устранения дефектов детали. При наличии на детали нескольких дефектов схемы составляют на каждый в отдельности.
При определении числа операций надо исходить из следующего:
- Операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующая единством содержания и последовательность технологических переходов
- для реализации конкретного способа устранения дефектов требуется обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.
При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно преднозначенны для устранения следов износа и предании поверхности правильной геометрической формы и требуемой частоты поверхности. Эти операции обычно выполняются в виде станочной обработки. Припуск на обработку зависит от вида характера износа, а также вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка ДРД, напыление и др.)
Заключительные операции преднозначенны для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.
Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В В технологических процессах могут быть три вида контроля:
- внутреннеоперационный ( в процессе выполнения операции для контроля размера, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в техническом процессе является частью операции и записывается как переход;
- межоперационный, выполняется как отдельная операция на своем рабочем месте, требует, как правило, специального оборудования;
- контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.
В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля:
- операция располагается в последовательности технологии их выполнения;
- порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.
На этапе составления схемы технологического процесса присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.
Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, Осталивание, наплавка и др. Содержание операции должно быть кратким и в повелительном наклонении. Например: расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и др. На этом составления схем содержания операции должно иметь только суть выполнения работы. Подробности: размеры, точность, припуски и др. записывается в операционных картах, где операция разбивается на переходы. Например: наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить 4 отверстия и т.д.
После определения числа последовательность операций для устранения дефектов определить установочную базу, необходимую для каждого операции и отдельность. По возможности следует использовать заводскую базу.