Лекция № 6
Таблица 3.4 – Технико-экономические показатели восстановления изношенных поверхностей оси опорного катка
Гии восстановления детали и дальнейшего анализа эффективности ее восстановления.
| № вари- анта | Сочетание способов восстановления | Коэффициент долговечности КДВ | Себестоимость восстановления, руб. | Отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности,
|
| I | Наплавка в среде углекислого газа на поверхности А, Б и В | 0,93 | 25,73 | 27,67 |
| II | Контактная приварка ленты на поверхности А и Б; наплавка в среде углекислого газа на поверхности В | 0,94 | 26,83 | 28,54 |
| III | Электромеханическая обработка поверхности А, контактная приварка ленты на поверхность Б, наплавка в среде углекислого газа на поверхность В | 1,0 | 30,38 | 30,38 |
3.5 Технологическая документация на процесс восстановления
При проектировании процесса восстановления студент разрабатывает соответствующую технологическую документацию (МК, КЭ, ОК или КТТП).
Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все дефекты маршрута. Исходными данными для разработки МК (рисунок П.7) служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени.
В курсовом проекте вместо карты эскизов студент разрабатывает ремонтный чертеж (рисунок П.8) в соответствии с ГОСТ 2.604-68.
Для операций резания, газовой и электродуговой сварки и наплавки, технического контроля разрабатывают операционные карты (рисунки П.9 и П.10) или карты технологического процесса.
На процессы литье, ковка, штамповка, термообработка, нанесение полимерных покрытий, гальванических покрытий, химико – термическая обработка разрабатывают карту типового технологического процесса рисунок П.11).
3.6 Расчет режимов нанесения покрытий
3.6.1 Автоматическая наплавка под слоем флюса
Производительность автоматической наплавки под слоем флюса в 6 – 8 раз выше, чем при ручной дуговой сварке. Это связано с тем, что небольшой вылет электрода позволяет повысить плотность сварочного тока с 10 – 20 (при ручной дуговой сварке ) до 150 – 200 А/мм2 и увеличить тем самым мощность сварочной дуги. Горение дуги под слоем флюса резко снижает теплообмен с внешней средой, вследствие чего уменьшается удельный расход электроэнергии с 6 – 8 до 3 – 5 кВт
ч/кг. Потери электродного материала на разбрызгивание и угар снижаются с 20 – 30 до 2 – 4 %. Шлаковая корка, образующаяся при охлаждении, значительно снижает скорость охлаждения расплавленного металла и улучшает тем самым условия формирования его структуры. Такой способ применяют для восстановления плоских и цилиндрических деталей с износом до 5 мм.
Недостатками способа являются невидимость сварочной ванны, значительный расход и стоимость флюса, а также невозможность наплавки деталей диаметром менее 50 мм.
Скорость наплавки определяют по формуле /3/
Vн = 
н I / h S 
, (3.1)
где Vн – скорость наплавки, м/ч;
н – коэффициент наплавки, (н = 11 – 14 при наплавке постоянным
током обратной полярности), г/А*ч;
I – сила тока, А;
h – толщина наплавленного слоя, мм;
S – шаг наплавки, мм /об;
- плотность электродной проволоки (= 7,85), г/см3.
Размерность членов формул при расчетах должна соответствовать размерности, приведенной в формулах.
Частоту вращения детали рассчитывают по формуле
n = 1000 Vн / 60 
d, (3.2)
где n – частота вращения, мин-1;
d –диаметр детали, мм.
Силу тока определяют по таблице 3.2 или эмпирической формуле /2/
I = 40 
.
Напряжение источника питания рассчитывают по формуле
U =21 + 0,04I
Скорость подачи проволоки определяют по формуле
Vnp = 4н I /d2пр , (3.3)
где Vnp – скорость подачи проволоки, м/ч;
dпр –диаметр электродной проволоки, мм.
Таблица 3.5 – Значения силы тока в зависимости от диаметра детали
| Диаметр детали, мм | Сила тока, А | |
| диаметр электродной проволоки dпр = 1,2 – 1,6 мм | диаметр электродной проволоки dпр = 2,0 – 2,5 мм | |
| 50 – 60 65 – 75 80 – 100 150 – 200 250 – 300 | 120 – 140 150 – 170 180 – 200 230 – 250 270 – 300 | 140 – 160 180 – 220 230 – 280 300 – 350 350 – 380 |
Шаг наплавки рассчитывают по зависимости
S = (2 – 2,5) dпр , (3.4)
где S – шаг наплавки, мм/об.
Вылет 
и смещение электрода l (в миллиметрах) определяют соответственно по зависимостям:
= (10 – 12) dпр , (3.5)
l = (0,05 – 0,07)d. (3.6)
Толщину покрытия, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формуле
h = z0 + И / 2 + z, (3.7)
где h – толщина покрытия, мм;
z0 – толщина слоя поверхности детали, снятого при предвари-
тельной мехобработке, ориентировочно 0,1 … 0,3 мм;
И – диаметральный износ детали, мм;
z – припуск на механическую обработку после нанесения
покрытия, мм.
Для наплавки используют сварочную проволоку Св-08А, наплавочную проволоку: Нп-40, Нп-60, Нп-30ХГСА. Плавленые флюсы: АН-5, АН-348А, ОСЦ-45. Керамические флюсы: АНК-18, ЖСН-1. Наплавка проволоками Св-08А, НП-40, НП-60, НП-30ХГСА под слоем плавленых флюсов (АН-348А, ОСЦ-45) обеспечивает твердость НВ 187-300. Применение керамических флюсов (АНК-18, ШСН) с указанными проволоками позволяет повысить твердость до HRC-40-55 (без термообработки).
Наплавочное оборудование: установки для дуговой наплавки УД-209, УД-609.04; сварочные головки – А-580, А-874М, А-384МК, ОКС-5523; универсальные полуавтоматы А-715; А-765 и А-1197, которые могут быть использованы также при наплавке в среде защитных газов. Источники тока для автоматической наплавки: сварочные преобразователи ПСО-300-2; ПД-305; ПД-501; ГД-502 или сварочные выпрямители ВДУ-305; ВДУ-504; ВДУ-1201У3; ВДУ-1601; ВДГ-601 /4/.
3.6.2 Вибродуговая наплавка
Вибродуговая наплавка отличается от автоматической наплавки под слоем флюса вибрацией электрода в зоне контакта с деталью, что обеспечивает мелкокапельный перенос металла электрода на изношенную деталь. В результате имеет место небольшой нагрев детали, малая глубина зоны термического влияния, снижается выгорание легирующих элементов электродной проволоки. Способ позволяет восстанавливать без опасности коробления и прожога цилиндрические детали диаметром более 15мм и износом 0,3 … 3 мм. Применение охлаждающей жидкости в сочетании с различными электродными материалами позволяет получить покрытия высокой твердости (58 – 60 HRC) и исключить последующую термическую обработку.
Недостатками способа являются пористость и неоднородность структуры металла покрытия, что снижает усталостную прочность деталей до 2 раз, меньшая по сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса производительность и повышенные потери материала на угар и разбрызгивание.
Для наплавки применяют высокоуглеродистые наплавочные и высоколегированные сварочные проволоки диаметром 1,2 – 3,0 мм: Нп-40, Нп-60, Нп-65, Нп-80, Нп- 65Г, Нп-30ХГСА. Для защиты сварочной ванны используют углекислый газ, флюсы, пар и охлаждающие жидкости (4 – 6 % - ный раствор кальцинированной соды или 10 – 20% - ный раствор технического глицерина в воде). Наплавочные головки с механическим вибратором: ОКС-1252;ОКС-6569; ВГ-4; ВГ-5 и ВГ-8М. Наплавку производят на постоянном токе обратной полярности.
Твердость наплавленного слоя зависит от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей поверхности. При наплавке проволокой Нп-60, Нп-80 и др. с охлаждением обеспечивается твердость 35-55 HRC, проволокой Св-08, Св-08Г2С – 22 … 26 HRC.
Диаметр электрода и напряжение наплавки выбирают по таблице 3.6 в зависимости от толщины наносимого покрытия.
Таблица 3.6 – Диаметр электрода и напряжение наплавки в зависимости от толщины наносимого покрытия
| Толщина наносимого покрытия, мм | Рекомендуемый диаметр электрода, мм | Напряжение источника питания, В |
| 0,3 – 0,9 1,0 – 1,6 1,8 – 2,5 | 1,6 2,0 2,5 | 12 – 15 15 – 20 20 – 25 |
Силу тока определяют по формуле
I = (60 - 75) dпр.
Скорость подачи электродной проволоки рассчитывают по формуле
Vnp = 0,1 U I / d2пр.
Скорость наплавки можно определить по формуле
Vн = 0,785
d2пр Vnp / h a S,
где а – коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного слоя от площади прямоугольника с высотой h, а = 0,8.
При диаметре электродной проволоки до 2,5 мм хорошее качество наплавки имеет место при соотношении Vн = (0,4 – 0,8) Vnp. Соотношение имеет вид Vн = (0,7 – 0,8) Vnp с увеличением диаметра электродной проволоки до 2,5 – 3,0 мм.
Частоту вращения детали рассчитывают по формуле (3.2).
Шаг наплавки S, амплитуду колебаний А и вылет электрода Н определяют по зависимостям: S = (1,6 – 2,2) dпр; А = (0,75 – 1,0) dпр;
Н = (5 – 8) dпр. Толщину покрытия h, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формуле (3.7)
3.6.3. Наплавка в среде углекислого газа
Наплавка в среде углекислого газа получила большее применение, чем вибродуговая и успешно замещает в ряде случаев автоматическую наплавку под слоем флюса. Достоинства способа: меньшая по сравнению с флюсами стоимость углекислого газа, возможность наложения неудобных швов (вплоть до потолочных) сложной конфигурации, видимость сварочной ванны, более высокая производительность (на 25 – 30%), а также возможность, из – за малой зоны термического влияния, восстанавливать детали малого диаметра (начиная с 10 мм) и толщины (детали кабин и оперения тракторов и автомобилей).
Недостатком способа является склонность наплавленного слоя к образованию трещин и выгорание легирующих элементов. Причиной является разложение углекислого газа при высокой температуре на оксид углерода и атомарный кислород. Для предотвращения этого явления применяют электродную проволоку с повышенным содержанием марганца, кремния, хрома и других раскислителей: Св-08Г2С, Св-08ХГСМА, Св-15Х12НМВФБ.
Твердость слоя, наплавленного низкоуглеродистой проволокой марки Св-08Г2С, Св-12ГС составляет НВ 200-250, и проволоками с содержанием углерода более 0,3% (30ХГСА и др.) после закалки достигает 50 HRC.
Наплавочное оборудование: установки для дуговой наплавки УД-209, УД-609-06 «Ремдеталь», 01.06-081 «Ремдеталь» (для цилиндрических поверхностей), УД-609-04 «Ремдеталь» (для плоских поверхностей); сварочные полуавтоматы – А-547У, А-547Р; А-929С и универсальные полуавтоматы А-715, А-765 и А—1197, которые могут быть использованы также при наплавке под слоем флюса.
Диаметр электродной проволоки, силу тока и напряжение наплавки выбирают в зависимости от диаметра детали, используя таблицу 3.7.
Скорость наплавки Vн, частоту вращения n, скорость подачи электродной проволоки Vnp, шаг наплавки S и смещение электрода l рассчитывают по формулам (3.1), (3.2), (3.3), (3.4), (3.6). Толщину покрытия h, наплавляемого на наружные цилиндрические поверхности, определяют по формуле (3.7).
Вылет электрода принимают равным 8 – 15 мм. При наплавке на постоянном токе обратной полярности коэффициент наплавки н = 10 – 12 г/А ч. Расход углекислого газа составляет 8 – 20 л/мин.
Таблица 3.7 – Режимы наплавки в среде углекислого газа
| Диаметр детали, мм | Диаметр проволоки, мм | Ток наплавки, А | Напряжение наплавки, В |
10 – 20
20 – 30
30 – 40
40 – 50
50 – 70
70 – 90
90 – 120
 120
| 0,8 – 1,0 0,8 – 1,0 0,8 – 1,0 1,0 – 1,2 1,2 – 1,4 1,4 – 1,6 1,6 – 2,0 2,5 | 70 – 95 90 – 120 110 – 140 130 – 160 140 – 175 170 – 195 195 – 225 300 – 400 | 17 – 18 18 – 19 18 – 19 19 – 20 19 – 20 20 – 21 21 – 22 35 – 42 |
3.6.4 Расчет нормы времени при автоматической наплавке
Норму времени определяют по формуле
Тн = То + Твс + Тдоп + Тпз / N, (3.8)
где То, Твс, Тдоп и Тпз – соответственно основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно – заключительное время, мин;
N – количество восстанавливаемых деталей в партии, шт.
Основное время рассчитывают по зависимости
То = 
d L / 1000 Vн S,
где L – длина наплавляемого покрытия, мм.
Вспомогательное время Твс принимают равным 2 – 4 мин.
Дополнительное время определяют по следующей формуле
Тдоп = (То + Твс) К,
где К – коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от суммы основного и вспомогательного (К = 0,14 для наплавки под слоем флюса, К = 0,1 для остальных видов наплавки).
Подготовительно – заключительное время составляет 16 – 20 мин.
3.6.5. Плазменная наплавка
Плазменная струя плавит практически любые материалы, что позволяет наплавлять износостойкие покрытия из тугоплавких материалов. При плазменной наплавке применяют электродную проволоку и твердосплавные порошки на железной (ПГ-ФБХ-6-2, КБХ, ПГ-УС25) и никелевой (ПГ-СР2, ПГ-СР3, ПГ-СР4) основах. При этом твердость покрытий достигает 58 HRC. Стоимость порошков достаточно высока и их применяют для получения тонких, износостойких покрытий (до 1 мм). Кроме того, при толщине покрытий более 1 мм из хромборникелевых порошков, возникают трещины. Для восстановления деталей с износом до 6 мм разработан состав, который включает: сормайт № 1 – 77 масс. ч., порошок ПГ-ХН80СР4 – 19 масс. ч., порошок алюминия – 4 масс. ч. Износостойкость покрытия в три раза выше закаленной стали 45.
Наплавку производят установками УД-417, УМП-6, УПУ-3Д и полуавтоматом 15Б-В на постоянном токе прямой полярности.
Скорость широкослойной наплавки определяют по формуле
Vн = 0,6 W / b,
где Vн – скорость широкослойной наплавки, м/ч;
W – производительность (при широкослойной наплавке с
колебаниями W = 60 – 66, при наплавке по винтовой линии
W = 38 – 42), см2/мин;
b – ширина наплавленного слоя за один оборот детали, см.
b = А +А1,
где А – амплитуда колебаний горелки, см;
А1 - превышение ширины наплавленного слоя относительно
амплитуды колебания горелки (А1 = 0,3 см).
Наплавку с колебаниями применяют для деталей диаметром более 35 мм и шириной изношенной поверхности до 40 мм.
Скорость наплавки по винтовой линии рассчитывают по формуле
Vн = 0,6 W / S, (3.9)
где Vн - скорость наплавки, м/ч;
S – шаг наплавки, S = 0,4 – 0,5 см/об.
Расход порошка определяют по формуле
Q = 0,1 W h Кп,
где Q – расход порошка, г/мин;
- плотность наплавленного металла, для твердосплавных по-
рошков на железной основе = 0,74, никелевой основе = 0,8;
Кп – коэффициент, учитывающий потери порошка,
Кп = 1,12 – 1,17.
Силу тока определяют по зависимости
I = 6 W h Кп / н
Коэффициент наплавки н = 12 – 14 г/Ач.
Частоту вращения можно определить по формуле (3.2).
Основное время наплавки рассчитывают по формуле
То = Fн / W, (3.10)
где Fн - площадь наплавленной поверхности, см2.
Штучное время, затраченное на восстановление одной детали, можно определить по формуле
Tшт = То /
, (3.11)
где – коэффициент использования наплавочной установки,
= 0,5 – 0,6.
3.6.6 Контактное электроимпульсное наращивание поверхности
лентой
Способ электроимпульсного приваривания стальной ленты применяют при восстановлении валов, осей и посадочных отверстий под подшипники в корпусных деталях с диаметральным износом до 3 мм. Достоинства способа: высокая производительность (до 100 см2/мин), малая глубина термического влияния, минимальный припуск на последующую механическую обработку и высокая износостойкость наращенного слоя. Для повышения твердости и износостойкости покрытия, зону сварки охлаждают водой. Это позволяет получить без специальной термической обработки покрытия твердостью до 60 – 65 HRC. К недостаткам следует отнести: низкую стойкость роликовых электродов и сложность оборудования.
Режим приварки стальной ленты толщиной до 1 мм:
1) сила тока 16,1 – 18,1 кА;
2) усилие прижатия ролика 1,4 – 1,6 кН;
3) скорость приварки 42 – 72 м /ч;
4) продольная подача 3 – 4 мм /об;
5) длительность сварочного цикла 0,04 – 0,08 с;
6) длительность паузы 0,1 – 0,12 с;
7) ширина рабочей части сварочных роликов 4 мм;
8) расход охлаждающей жидкости 90 – 180 л/ч.
Производительность процесса составляет 70 – 100 см2/мин. Скорость наплавки vн, частоту вращения n, основное То и штучное время tшт определяют по формулам (3.9), (3.2), (3.10) и (3.11), задавшись производительностью W. Коэффициент использования наплавочной установки = 0,4 – 0,5.
Выбор материала ленты производят в зависимости от требуемой твердости покрытия, при помощи таблицы 3.8.
Таблица 3.8 – Зависимость твердости покрытия от материала ленты
| Материал ленты | Твердость покрытия, HRC | Материал ленты | Твердость покрытия, HRC |
| Сталь 20 Сталь 40 Сталь 45 | 30 – 35 40 – 45 45 – 50 | Сталь 55 Сталь 40Х Сталь 65Г | 50 – 55 55 – 60 60 – 65 |
Для восстановления шеек валов приваркой стальной ленты предназначена установка 011-1-02 «Ремдеталь». Резьбовые участки валов малого диаметра восстанавливают приваркой стальной проволоки на установке 011-1-05 «Ремдеталь». Внутренние поверхности гильз цилиндров дизелей восстанавливают приваркой присадочного материала на установке 011-1-06 «Ремдеталь», а коренные опоры блоков – картеров дизелей Д-50, Д-65, СМД-14, СМД-60 контактной приваркой стальной ленты на установке 011-1-11 «Ремдеталь». Установка 011-1-10 «Ремдеталь» предназначена для восстановления как наружных так и внутренних поверхностей чугунных и стальных деталей контактной приваркой стальной ленты.
3.6.7. Электролитические покрытия
Способы восстановления электролитическими покрытиями имеют ряд преимуществ по сравнению с другими способами восстановления:
1) при наращивании не происходит изменения структуры и механических свойств металла детали;
2) получение покрытий заданной толщины, что позволяет минимизировать припуск на последующую мехобработку, а в ряде случаев исключить ее;
3) возможность получения покрытий с заданными физико – механическими свойствами;
4) возможность автоматизации процесса.
Хромирование применяют для получения декоративных и коррозионостойких покрытий, а также восстановления деталей с износом до 0,3 мм. Покрытия имеют высокую твердость и износостойкость, превышающую износостойкость закаленной стали в 2 – 5 раз. Недостатком способа являются: низкий выход по току, большая трудоемкость и себестоимость восстановления.
В таблице 3.9 приведены составы электролитов и режимы хромирования.
Таблица 3.9 – Составы электролитов и режимы хромирования
| Компонента и режим | Номер электролита | |||
| Хромовый ангидрид, г/л Серная кислота, г/л Сернокислый стронций, г/л Кремнефтористый калий, г/л Углекислый кальций, г/л Сернокислый кобальт, г/л Температура электролита, оС Плотность тока, А/дм2 Выход по току, % | 120 – 150 1,2 – 1,5 – – – – 50 – 65 30 – 100 15 – 18 | 200 – 250 2,0 – 2,5 – – – – 45 – 60 20 – 60 12 – 14 | 300 – 350 3,0 – 3,5 – – – – 40 – 50 15 – 30 12 – 18 | 380 – 420 – – – 40 – 60 18 – 20 18 – 25 100 – 300 35 – 40 |
Электролит № 1 имеет лучшую рассеивающую способность и более высокий выход по току, чем электролиты № 2 и № 3. Покрытия из этого электролита отличаются наибольшей твердостью и износостойкостью. Электролит применяют при восстановлении деталей, когда требуется высокая износостойкость.
Электролит № 2 называют универсальным, так как из него получают износостойкие покрытия и покрытия с защитно – декоративными свойствами.
Электролит № 3 используют при защитно – декоративном хромировании деталей сложной конфигурации.
Саморегулирующийся холодный электролит № 5 имеет наиболее высокие выход по току и скорость осаждения хрома , которая до 10 раз превышает скорость осаждения из обычных электролитов. Покрытия имеют хорошее качество.
Железнение (осталивание) выгодно отличается от хромирования более высокими скоростью осаждения гальванического покрытия (до 0,4 мм), выходом по току (80 – 95%), возможностью получать покрытия с твердостью в широком диапазоне от HB 150 до HB 600, низкой стоимостью расходных материалов.
К недостаткам следует отнести: нестабильность по кислотности электролита, необходимость подогрева при горячем железнении и большую трудоемкость.
В таблице 3.7 представлены составы электролитов и режимы железнения.
Из электролита № 1 получают плотные и гладкие покрытия толщиной до 1,5 мм и твердостью до 6500 МПа. Электролит № 2 менее агрессивен и более устойчив к окислению, чем хлористые электролиты, позволяет получить покрытия хорошего качества с высокой производительностью.
Таблица 3.10 – Составы электролитов и режимы железнения
| Компонента и режим | Номер электролита | |
| Хлористое железо, г/л Сернокислое железо, г/л Аскорбиновая кислота, г/л Кислотность, pH Температура электролита Плотность тока, А/дм2 Выход по току, % | 300 – 350 – – 0,8 – 1,2 70 – 80 20 – 50 85 – 95 | 150 – 200 – 0,6 – 1,1 30 – 50 20 – 25 85 – 92 |
Силу тока можно определить по формуле
I = Dк Fк,
где Dк – катодная плотность тока, при хромировании Dк = 50 – 75,
при железнении Dк = 20 – 30 А/дм2;
Fк – площадь восстанавливаемой поверхности, дм2.
Продолжительность гальванической операции определяют по формуле
t = (tо + t1) Кпз,
где tо – продолжительность электроосаждения металлов в ванне, ч;
t1 – время на загрузку и выгрузку деталей, t1 = 0,1 – 0,2 ч;
Кпз – коэффициент, учитывающий подготовительно – заключи-
тельное время, при работе в одну смену Кпз = 1,1 – 1,2, в две сме-
ны Кпз = 1,03 – 1,05.
Продолжительность электроосаждения металлов в ванне рассчитывают по формуле
tо = 1000 h /С Dк в,
где h – толщина покрытия, мм;
- плотность осажденного металла, при хромировании = 6,9,
осталивании = 7,8 г/см3;
С – электрохимический эквивалент вещества, при хромировании
С = 0,323, осталивании С = 1,042 г/Ач;
в – выход металла по току, при хромировании в = 12 – 15, остали-
вании в = 80 – 98%.
Отношение площади анода к площади катода принимают равным 2/1.
Электролитическое наращивание в зависимости от вида детали производят в установках 0013-006, 0013-022, 0013-024, 0013-31, 0013-040 «Ремдеталь» /4/.
3.7 Восстановление шлицев и шпоночных пазов
Наружные шлицы, изношенные по толщине, наплавляют ручной или автоматической наплавкой.
В валах диаметром до 50 мм наплавку выполняют продольными валиками вдоль шлицев, поочередно в шлицевые канавки с диаметрально противоположных сторон во избежание коробления вала. При ручной наплавке используют электроды Э-42А, Э-46А, ОЗН-300У, ОЗН-350У. В случае вибродуговой наплавки применяют проволоку Нп-30 и охлаждающую жидкость.
Изношенные шлицы валов диаметром более 50 мм наплавляют вкруговую автоматической наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа проволокой Св-30ХГСА.
После наплавки вал при необходимости правят, протачивают по наружному диаметру и нарезают шлицы номинального размера.
Внутренние изношенные шлицы в стальных фланцах, ступицах и других деталях восстанавливают обжатием. Деталь нагревают до ковочной температуры, в отверстие вводят холодный шлицевой вал, после чего при помощи специального пуансона и матрицы обжимают сопрягаемые детали под пневмомолотом. В заключении деталь закаливают и подвергают отпуску. Чугунные детали обжатием не восстанавливают. Если позволяет конструкция детали, изношенные шлицы протачивают и в отверстие запрессовывают изготовленную шлицевую втулку. В заключении втулку крепят штифтами и приваривают.
Шпоночные пазы фрезеруют до выведения следов износа и комплектуют шпонками увеличенного размера. Допускается увеличение ширины паза до 15 %. При большем износе шпоночный паз заваривают полностью и фрезеруют паз в другом месте. Этот способ не применим для деталей с точной, определенной установкой (например шпоночный паз распредвала).
3.8 Восстановление наружной и внутренней резьбы
3.8.1 Восстановление наружной резьбы
Изношенную резьбу валов (осей) восстанавливают протачиванием и нарезанием резьбы уменьшенного размера, электроконтактной приваркой проволоки, наплавкой и нарезанием резьбы номинального размера.
Первым способом рекомендуется восстанавливать резьбу не более одного раза.
При втором способе сварочную проволоку (Св-08) диаметром, равным шагу резьбы, навивают между витками очищенной резьбы, зажимают и приваривают проволоку. Режимы электроконтактной приварки: плотность тока 300 … 400 А/мм2; длительность сварочного импульса 0,08 … 0,12 с; скорость вращения детали (20 … 25)d, мм/мин (d – диаметр детали). Усилие прижатия роликов определяют по формуле /1/
Рсж = 0,64 
,
где Iсв – сварочный ток.
После приварки проволоки деталь обтачивают и нарезают резьбу номинального размера.
Последним способом детали диаметром менее 40 мм восстаналивают вибродуговой наплавкой без охлаждающей жидкости или наплавкой в среде углекислого газа проволокой Нп-30 диаметром 1,2 … 1,6 мм. Детали диаметром более 40 мм наплавляют плазменной наплавкой или наплавкой под слоем флюса. После наплавки деталь обтачивают и нарезают резьбу номинального размера.
3.8.2 Восстановление внутренней резьбы
Резьбовые отверстия восстанавливают в основном тремя способами:
1) Установка спиральных вставок;
2) Установка специальной втулки-усилителя;
3) Нарезание резьбы увеличенного (ремонтного) размера.
Основными достоинствами применения спиральных вставок и втулок являются:
– точное восстановление первоначального состояния резьбы в ремонтируемой детали;
– незначительная обработка отверстия с изношенной резьбой и простота установки;
– надежность работы при высоких постоянных нагрузках;
– тонкостенность, обеспеченная синхронностью прохождения шага внутренней и внешней резьбы;
– непроницаемость для воды масла и других жидкостей, а также для сжатых газов.
Спиральные вставки могут применяться для восстановления резьбы в головке цилиндров и блок - картере двигателя, в узлах и агрегатах трансмиссии, в узлах гидросистемы, системы питания и др.
В настоящее время спиральные вставки выпускаются в виде комплектов ПИМ - 5526, который предназначен для восстановления резьбовых отверстий М5…М30
Полный комплект инструмента состоит из 27 отдельных комплектов для ремонта резьбовых отверстий
М5, М6, М8, M8x1, M10, M10x1, M11, M12, M12x1,5, M12x1,25. M14, M14x1,25, M14x1,5, M16, M16x1,5, M18, M18x1,5, M20, M20x1,5, M22, M22x1,5, M24, M24x1,5, M27, М27х2, М30, М30х2
В отдельный комплект входят следующие составные части
– сверло для рассверливания изношенного резьбового отверстия;
– комплект метчиков для нарезания резьбы в рассверленном отверстии под резьбовую вставку;
– ключ для ввертывания резьбовой вставки в ремонтируемое отверстие;
– бородок для срубания технологическою поводка резьбовой вставки;
– вставки резьбовые.
Ключ для резьбы от М5 до M14 состоит из корпуса и рукоятки.
Ключ для резьбы от М16 до М30 состоит из головки, стержня и рукоятки. Бородок состоит из корпуса и перемещающегося в нем бойка. Для предотвращения выпадания бойка корпус имеет точечную завальцовку.
Резьбовая спиральная вставка представляет собой по пружину, изготовленную из проволоки ромбического сечения, на одном конце которой имеется технологический поводок, посредством которого вставка ввертывается в резьбовое отверстие.
Технологический процесс восстановления резьбового отверстия с помощью спиральной вставки заключается в следующем:
1) выбрать резьбовую вставку необходимого диаметра;
2) рассверлить дефектное резьбовое отверстие сверлом до следующего размера основной или соответствующей мелкой резьбы, применяя при необходимости кондукторы (таблица 3.11).
3) нарезать метчиком резьбу в рассверленном отверстии на глубину не менее длины вставки L мм (таблица 3.12);
4) продуть сжатым воздухом нарезанное резьбовое отверстие для удаления стружки.
5) с помощью ключа ввертывать вставку в деталь до тех пор, пока последний виток не будет утопать от поверхности детали на глубину 0,5 … 1,0 мм;
6) удалить технологический поводок вставки с помощью бородка.
Таблица 3.11 – Размеры сверл и отверстий под резьбовые вставки
| Размеры восстанавливаемого отверстия, мм | Диаметр сверла под резьбу вставки, мм | Диаметр отверстия под резьбу вставки, мм | Размер резьбового отверстия под резьбовую вставку, мм |
| М5х0,8 | 5,2 | 5,2-5,35 | М6хО,8 |
| М6х1,0 | 7,0 | 6,96-7,12 | М8х1,0 |
| М8х1,25 | 8,7 | 8,7-8,85 | М10х1,25 |
| М10х1,5 | 10,5 | 10,45-10,62 | M1 2x1,5 |
| М10х1,0 | 11,0 | 10,96-11,12 | M1 2x1,0 |
| M1 1x1,0 | 12,0 | 11,96-12,12 | МПх1,0 |
| M12x1,75 | 12,2 | 12,18-12,38 | M14x1,75 |
| М12х1,5 | 12,5 | 12,45-12,62 | M1 4x1,5 |
| М12х1,0 | 13,0 | 12,96-13,12 | M1 4x1,0 |
| М14х2,0 | 14,0 | 13,9-14,13 | M1 6x2,0 |
| М14х1 5 | 14,7 | 14,7-14 9 | M16x1 5 |
| М14х1,25 | 14,7 | 14,7-14,89 | M16x1,25 |
| М16х2,0 | 16,2 | 16,2-16,4 | M1 8x2,0 |
| M1 6x1,5 | 16,5 | 16,45-16,62 | M18x1,5 |
| М18х2 5 | 18,0 | 18,1-18,4 | M20x2,5 |
| М18х2,0 | 18,0 | 17,9-18,13 | M20x2,0 |
| М20х2,5 | 20 0 | 20 1-20 4 | M22x2,5 |
| М20х1,5 | 20,5 | 20,45-20,62 | M22x1,5 |
| М22х2,5 | 22,0 | 22,1-22,4 | M24x2,5 |
| М22х1,5 | 22,5 | 22,45-22,62 | M27x2 0 |
| М24хЗ,0 | 24,1 | 24,14-24,46 | M27x3,0 |
| М24х2,0 | 25,0 | 24,9-25,13 | M27x2,0 |
| М24х1,5 | 25,5 | 24,45-25 62 | M27x1 5 |
| М27хЗ,0 | 27,0 | 27,14-27,46 | M30x3,0 |
| М27х2,0 | 28,0 | 27,9-28,13 | M30x2,0 |
| М27х1 5 | 28,5 | 28,46-28,62 | M30x1,5 |
| М30хЗ,5 | 29,6 | 29,55-29,88 | M33x3,5 |
Таблица 3.12 – Размеры рассверливаемых отверстий
| Резьба, мм | М6 | М8 | М10 | М12 | М14 | M16 | M18 | M20…M30 |
| Глубина 1, мм | L+ 0,5 | L+0,6 | L +0,8 | L +0,9 | L +1,0 | L +1,0 | L +1,0 | L +1,0 |
Комплект инструмента для ремонта резьбовых соединений с помощью втулки-усилителя (ВУРС) включает сверло для отсверливания изношенной резьбы, фрезу для гнезда под втулку, метчик и ввинчивающий инструмент –резьбонарезчик.
ВУРС выпускается в виде отдельного набора втулок по 25 штук восьми типоразмеров (таблица 3.13)
Таблица 3.13 – Типоразмеры резьбовых втулок-усилителей
| Размеры восстанавливаемого отверстия мм | Длина втулки – усилителя, мм |
| М6х1,0 М6х1,0 М8х1,25 М8х1,25 М10х1,5 M10x1,5 M12x1,75 M12x1,75 | 9,4 12,0 11,7 16,2 14,0 20,0 16,2 24,0 |
Технологический процесс ремонта резьбового соединения с помощью втулки-усилителя представлен в таблице 3.14
Таблица 3.14 – Технологический процесс ремонта резьбового соединения с помощью втулки-усилителя (ВУРС)
| № операции | Содержание работ | Примечания |
| Высверлить старую резьбу | Сверло держать соосно от- верстию | |
| Рассверленное отверстие раззенковать | ВУРС – втулка получает верхне – плоскостное (опорное) гнездо | |
| С помощью метчика в отверстии нарезать резьбу на полную глубину | Метчик установить соосно отверстию | |
| Удалить резьбовую стружку. ВУРС – втулку ввернуть в резьбовое отверстие с помощью резьбонарезника до упора | При обратном ходе инструмента обработка резьбы завершается |
3.9 Расчет режимов механической обработки
Механическая обработка необходима для восстановления геометрии поверхности изношенных элементов деталей, а также обеспечения номинального размера и заданной чистоты поверхности деталей после наращивания. К основным элементам режима резания относятся: глубина резания h, мм; подача S, мм/об; частота вращения n, мин-1, скорость резания V, м /мин.
Для обработки покрытий обычно используют точение и шлифование. Токарную обработку применяют в случае, когда припуск на обработку после нанесения покрытия превышает 0,25 … 0,3 мм, а твердость покрытия менее HRC 40. Шлифование применяют при твердости покрытия детали более HRC 40, либо когда необходима высокая точность обработки и малая шероховатость поверхности. Шлифование применяют после предварительной токарной обработки или нанесения покрытия.
3.9.1 Выбор режимов резания при шлифовании
Шлифование нанесенных покрытий производят при твердости выше 40 HRC.
Черновое шлифование наплавленных покрытий выполняют кругами из нормального электрокорунда зернистостью 40 … 50, твердостью СТ … СТ1 /3/. Глубина шлифования (резания) при черновом шлифовании составляет 0,01 … 0,05 мм. Чистовое шлифование выполняют кругами из белого электрокорунда зернистостью 25 … 40, твердостью СМ2 … СМ1. Глубина шлифования (резания) при этом составляет 0,005 … 0,01 мм.
Покрытия, полученные термическим напылением порошковых материалов, шлифуют при черновой и чистовой обработке кругами из нормального электрокорунда зернистостью 45 … 60, твердостью СМ2 … СМ1. Глубина резания при черновой обработке составляет 0,01 … 0,03 мм, а при чистовой обработке – 0,005 … 0,01 мм.
При контактной приварке стальной ленты производят только чистовую обработку кругами из белого электрокорунда зернистостью 25 … 40, твердостью СМ2 … СМ1. Глубина резания при этом составляет 0,005 … 0,01 мм.
Покрытия, полученные железнением, подвергают чистовому шлифованию при помощи кругов из синтетического алмаза АСП10К , АСП15К, АСП25К-50, АСП30К-50. Глубина резания составляет 0,01 … 0,02 мм.
После хромирования производят чистовую обработку с глубиной резания 0,005 … 0,01 мм и кругами из нормального электрокорунда зернистостью 40 … 50, твердостью С1 … С2.
Число проходов i определяют по формуле
i = z / t, (3.11)
где z – припуск на шлифование (на одну сторону), мм;
t – глубина резания, мм.
В таблице 3.15 приведены минимальные припуски z на механическую обработку при различных способах восстановления деталей.
Таблица 3.15 – Минимальный припуск на механическую обработку при различных способах восстановления деталей
| Способ восстановления | Минимальный односторонний припуск, мм |
| Ручная электродуговая наплавка Автоматическая наплавка под слоем флюса Вибродуговая наплавка Наплавка в среде углекислого газа Плазменная наплавка Электродуговая наплавка в среде аргона Газовая металлизация Железнение (осталивание) Хромирование | 1,4 – 1,7 0,8 – 1,1 0,6 – 0,8 0,6 – 0,8 0,4 – 0,6 0,4 – 0,6 0,2 – 0,6 0,1 – 0,2 0,05 – 0,1 |
Продольную подачу рассчитывают по формуле
Sп = Sд В, (3.12)
где Sд – продольная подача в долях ширины круга на один оборот
детали;
В – ширина шлифовального круга, В = 20 – 60 мм.
Для деталей, изготовленных из любых материалов: при черновом шлифовании и диаметре до 20 мм, Sд = 0,3 – 0,5; при диаметре больше 20 мм, Sд = 0,6 – 0,7, при чистовом шлифовании независимо от ее диаметра Sд = 0,2 – 0,3. Применительно к чугунным деталям Sд = 0,75 – 0,85.
Окружная скорость вращения детали составляет: для чернового шлифования Vд = 20 – 80 м/мин; чистового шлифования Vд = 2 – 5 м/мин.
Частоту вращения детали можно определить по формуле
n = 1000 Vд / D, (3.13 )
где D – диаметр детали, мм.
Скорость продольного перемещения стола Vст определяют по формуле
Vст = Sп n / 1000, (3.14 )
где Vст – скорость продольного перемещения стола, м/мин.
Оперативное время рассчитывают по формуле
tоп = tо + tв, (3.15)
где tо – основное время, мин;
tв – вспомогательное время, мин.
Основное время при шлифовании
tо = L K i / n S, (3.16 )
где L – длина продольного хода стола, при шлифовании на проход
L = l + (0,2 – 0,4) B, при шлифовании в упор L = l - (0.2 – 0,4) B;
l – длина шлифуемой поверхности, мм;
К – коэффициент точности, при черновом шлифовании К = 1,1;
чистовом – К = 1,4.
Вспомогательное время tв определяют при помощи таблицы 3.16.
Таблица 3.16 – Вспомогательное время при работе на круглошлифовальных станках
| Способ установки обрабатываемой детали | Масса обрабатываемой детали с оправкой, кг | |||
| Вспомогательное время tв, мин | ||||
| Надеть на деталь хомутик, установить в центрах, запустить станок, остановить станок, снять деталь с центров, снять хомутик и положить деталь на место | 0,43 | 0,62 | 0,70 | 0,72 |
3.9.2 Выбор режимов резания при токарной обработке
Токарную обработку применяют как предварительную и окончательную операции при наплавке (при твердости поверхности детали менее HRC 40). При точении используют резцы с пластинками из сплавов Т15К6, Т14К8, ВК-6, ВК-8 или сверхтвердого инструментального материала гексанита-Р. частоту вращения n рассчитывают по формуле (3.13). Глубину резания t при черновом и чистовом точении принимают равной припуску z на механическую обработку.
Скорость резания определяют по формуле
V = С / tх Sу Tm, (3.17)
где С, х, у и m – коэффициенты;
S – подача, мм/об;
T – стойкость инструмента, мин.
Значения коэффициента С: для стальных деталей С = 41,7; для деталей из чугуна и медных сплавов С = 24,0.
Значения коэффициентов х и у: при обработке стали х = 0,18 и у = 0,27; при обработке чугуна х = 0,15 и у = 0,30.
Значения коэффициента m выбирают из таблицы 3.17.
Подачу токарного резца S при черновом точении определяют по
таблицам 3.18 и 3.19.
Таблица 3.17 – Значения коэффициента m в зависимости от вида материала детали, типа резца и условий обработки
| Материал детали | Тип резца | Условия обработки | Коэффициент m | ||
| Быстро- режущая сталь | Сплав ТК | Сплав ВК | |||
| Сталь, ковкий чугун Серый чугун | Проходной Подрезной Расточной Проходной Отрезной Проходной Подрезной Расточной Подрезной Отрезной | С охлаждением Без охлаждения Без охлаждения С охлаждением Без охлаждения Без охлаждения Без охлаждения Без охлаждения Без охлаждения Без охлаждения | 0,125 0,100 0,100 0,250 0,200 0,100 0,100 0,100 0,150 0,150 | 0,125 0,125 0,125 – – 0,125 0,125 0,125 – – | 0,150 0,150 0,150 0,150 0,150 0,200 0,200 0,200 0,200 0,200 |
Стойкость инструмента Т выбирают из таблицы 3.20.
Вспомогательное время можно определить при помощи таблицы 3.14.
Значения подачи токарного резца при чистовом точении в зависимости от заданной шероховатости поверхности выбирают из таблицы 3.15.
Выбранные значения будут справедливы для всего интервала скоростей резания.
Оперативное время рассчитывают по формуле (3.15).
Основное время определяют по формуле
to = L i / n S, (3.18)
где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;
i – число проходов.
Расчетную длину обработки в направлении подачи рассчитывают по формуле
L = l +l1 + l2 + l3, (3.19)
где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;
l1 – длина врезания инструмента, которая равна глубине резания h, мм;
l2 – длина подхода и перебега инструмента, l2 = 2 – 5 мм;
l3 - длина проходов при взятии пробных стружек, l3 = 5 – 8 мм.
Таблица 3.18 – Подача при черновом обтачивании
| Диаметр детали D, мм | Подача S при глубине резания до 5 мм, мм/об | D, мм | S, мм/об |
| До 0,25 0,2 – 0,5 0,4 – 0,8 0,6 – 1,2 | более 260 | 1,0 – 1,4 1,4 1,4 1,4 |
Таблица 3.19 – Подача при черновом растачивании
| Диаметр круглого сечения державки резца d, мм | Вылет резца h, мм | Подача S при глубине резания t, мм/об | d, мм | h, мм | S, мм/об при t = 2 мм, | S, мм/об при t = 3 мм, | |
| t = 2 мм, | t = 3 мм, | ||||||
| сталь чугун | 0,05 – 0,08 0,08 – 0,20 0,15 – 0,40 0,08 – 0,12 0,25 – 0,40 0,50 – 0,80 | – 0,08 – 0,12 0,10 – 0,25 0,50 – 0,80 0,15 – 0,25 0,30 – 0,50 | 0,25 – 0,70 0,50 – 1,0 – 0,90 – 1,50 – – | 0,15 – 0,40 0,20 – 0,50 0,25 – 0,60 0,50 – 0,80 0,15 – 0,25 – |
Таблица 3.20 – Стойкость инструмента в зависимости от материала резца
| Материал резца | Сечение резца, мм | ||||
16 25
| 2030
| 2540
| 4060
| 6090
| |
| Стойкость резца, мин | |||||
| Быстрорежущая сталь Металлокерамический сплав |
Таблица 3.21 – Вспомогательное время при точении
| Способ установки обрабатываемой детали | Масса детали, кг | |||||
| До 1 | До 3 | До 5 | До 8 | До 12 | До 20 | |
| Вспомогательное время при точении, мин | ||||||
| В центрах: с хомутиком с люнетом На гладкой оправке На оправке с гайкой В патроне: без выверки с выверкой с люнетом | 0,35 0,44 0,42 0,53 0,2 0,4 0,4 | 0,44 0,50 0,53 0,61 0,22 0,47 0,41 | 0,54 0,64 0,67 0,70 0,27 0,56 0,53 | 0,64 0,78 0,79 0,75 0,33 0,63 0,60 | 0,72 0,91 0,91 0,80 0,38 0,70 0,67 | 0,87 1,12 1,10 0,86 0,39 0,84 0,78 |
Таблица 3.22 – Подача токарного резца при чистовом точении
| Шероховатость поверхности, мкм | Радиус при вершине резца, мм | |||||
| 0,5 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 3,0 | 4,0 | |
| Подача, мм/об | ||||||
| 80 – 40 40 – 20 20 – 10 10 – 5,0 5,0 – 2,5 | – – 0,46 0,20 – – 0,35 0,13 | – – 0,58 – – 0,89 0,25 – – 0,44 0,12 – – 0,17 | – 1,45 0,67 – – 1,05 0,29 – – 051 0,14 – – 0,20 | – 1,60 0,73 – – 1,15 0,32 – – 0,57 0,16 – – 0,22 | 2,80 1,90 0,85 – – 1,30 0,37 – – 0,65 0,13 – – 0,26 | 3,20 2,10 0,93 – – 1,45 0,41 – – 0,71 0,15 – – 0,30 |
3.9.3 Выбор режимов фрезерования
Глубину резания t (мм) выбирают в зависимости от припуска на обработку и требований чистоты поверхности. В большинстве случаев при
черновом фрезеровании глубина резания составляет 2; 5; 8 мм, а при чистовом – 0,5…5 мм. При черновом фрезеровании весь припуск рекомендуется снимать за 1 проход.
В случае фрезерования шлицов на цилиндрических поверхностях глубину резания t определяют по формуле /4/
,
где dH – начальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
dB – внутренний диаметр шлиц, мм.
Расчетную длину обработки L с учетом вида фрезерных работ (фрезерование поверхностей, шпоночных пазов, шлицов и т.п.) рассчитывают по формуле
,
где 1 - длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали, мм;
11 - величина врезания фрезы, зависящая от типа фрезы, мм;
12 - величина выхода фрезы, принимается 12 = 2 … 5 мм.
Величину врезания фрезы 11 определяют по формуле
где D – диаметр фрезы, мм.
По таблицам 3.23 … 3.27 выбирают значения подачи фрезы S0 (мм/об) и скорость резания VP (м/мин).
Расчетную частоту вращения шпинделя nР (мин-1) рассчитывают по зависимости
,
где D - диаметр фрезы, мм.
По паспорту станка принимают фактическую частоту вращения шпинделя nФ, наиболее близкую по значению к рассчитанной.
Расчетную минутную подачу фрезы SMP (мм/мин) определяют по формуле
По паспорту станка принимают фактическую минутную подачу Sм, наиболее близкую по значению к расчетной подаче.
Таблица 3.23 — Режимы резания при фрезеровании плоскостей
торцевыми фрезами
| Материал детали | Тип фрезы | Мощность станка, кВт, до | Диаметр фрезы D (мм)/ число зубьев фрезы | Ширина обрабатываемой поверхности, мм, до | Глубина резания, мм | Подача S0, мм/об | Скорость резания VP, м/мин |
| Сталь углеродистая конструкционная sВ=59-74 кгс/мм2 | С пластинками Т5К10 | 7,5 | 100/8 | 0,79 0.79 | |||
| 125/8 | 0,80 0.80 | ||||||
| 160/10 | 0,79 0.80 | ||||||
| 100/8 | 0,80 0.79 | ||||||
| 125/8 | 0,80 0.80 | ||||||
| 160/10 | 0,80 0.80 | ||||||
| 200/12 | 0,79 0.78 | ||||||
| С пластинками Т15К6 | 7,5 | 100/8 125/8 160/10 | 0,31 0.32 | ||||
| 100/8 125/8 160/10 200/12 | 0,32 0,31 0,32 0.32 | ||||||
| Чугун серый HB 176-215 | С пластинками ВК8 | 7,5 | 80/10 | 0,80 0,79 0.79 | |||
| 100/10 | 0,79 0,79 0.80 | ||||||
| 125 /12 | 0,79 0,80 0.79 | ||||||
| 160/16 | 0,80 0,79 0.80 | ||||||
| 100/10 | 0,79 0,79 0.79 | ||||||
| 125/12 | 0,79 0,80 0.80 | ||||||
| 160/16 | 0,80 0,80 0.79 | ||||||
| тоже ВК6 | 80/10 100/10 125/12 160/16 | 0,50 0,51 0,50 0,50 |
Затем определяют фактическую скорость резания V
(м/мин) по зависимости
Основное время Т0 (мин) на фрезерование рассчитывают по формуле
При фрезеровании сегментных шпоночных канавок, основное время рассчитывают по формуле
где hш – глубина шпоночной канавки, мм;
Sм(верт) – вертикальная минутная подача, мм/мин.
Вспомогательное время Тв определяют по формуле
Тв = Тву + Твп + Тви
где Тву – вспомогательное время на установку и снятие детали зави-
сит от способа установки и крепления (таблица 3.28), мин;
Твп – вспомогательное время на проход (таблица 3.29), мин;
Тви – вспомогательное время на измерения зависит от способа
измерения (назначается при наличии перехода измерений и оп-
ределяется по приложению Б), мин.
Таблица 3.24 – Режимы резания при фрезеровании пазов
| Материал детали | Тип фрезы | Мощность станка, кВт, до | Диаметр фрезы D (мм)/ число зубьев фрезы | Ширина обрабатываемой поверхности, мм, до | Глубина резания, мм | Подача S0, мм/об | Скорость резания VP, м/мин |
| Сталь углеродистая конструкционная ав = 59-74 кгс/мм2 | Дисковые трехсторонние из быстрорежущей стали Р18 | 80/10 | 1,00 0,71 0.63 | ||||
| 100/10 | 1,00 0,80 0,63 0.50 | ||||||
| 125/10 | 1,00 0,80 0,63 0 50 | ||||||
| Чугун серый НВ 176-215 | 4,8 | 80/10 | 1,60 1,27 1.00 | ||||
| 100/10 | 1,58 1,25 1,00 0.80 | ||||||
| Сталь углеродистая конструкционная σв = 59-74 кгс/мм2 | Фрезы концевые из быстрорежущей стали Р18 | 6/4 | — | 0.06 | |||
| 8/4 | — | 0,05 0.05 | |||||
| 10/4 | — | 0,13 0.08 | |||||
| 12/5 | — | 0,10 0.06 | |||||
| 16/5 | — | 0,16 0.10 | |||||
| 20/5 | — | 0,20 0.16 | |||||
| 25/5 | — | 0,25 0.20 | |||||
| Чугун серый НВ 176-215 | Фрезы концевые из быстрорежущей стали Р18 | 6/4 | — | 0,08 0 04 | |||
| 8/4 | — | 0,10 0.08 | |||||
| 10/4 | — | 0,13 0,08 | |||||
| 12/5 | — | 0,16 0.10 | |||||
| 16/5 | — | 0.16 0.10 | |||||
| 20/5 | — | 0,25 |
Таблица 3.25 – Режимы резания при фрезеровании шлицев на шлицефрезерных станках (черновая обработка Rz 40, 11 квалитет)