Полимерные материалы.

Какие факторы влияют на технологический процесс обработки резанием

Изменение силы резания вызывает затупление и износ режущего инструмента, наростообразование и ряд других факторов, влияющих на процесс резания. Под действием изменяющихся сил резания элементы системы станок — приспособление — инструмент — деталь деформируются, изменяя тем самым условия резания, трения и работы привода станка. Характер изменения условий обработки зависит от жесткости указанной системы, т. е. способности препятствовать перемещению ее элементов при воздействии на них нагрузок. Жесткость является одним из основных критериев работоспособности станка и его точности работы под нагрузкой.

Характер изменения колебаний во времени называют вибрация м и. Колебания при резании разделяют на вынужденные, когда причиной колебаний являются периодически действующие возмущающие силы, и автоколебания, которые не зависят от действия периодически возмущающих сил. Источниками возмущающих сил вынужденных колебаний являются неуравновешенные части станка (шкивы, зубчатые колеса, валы); дефекты в передаточных звеньях; неуравновешенность обрабатываемой заготовки; неравномерный припуск на обработку и другие факторы.

Физико-механические свойства обрабатываемого металла оказывают большое влияние на силы резания. Чем больше предел прочности при растяжении ав и твердость обрабатываемого металла, тем больше силы резания.

Увеличение глубины резания и подачи приводит к увеличению силы резания, затрачиваемой на образование стружки, причем глубина резания больше влияет на силу резания, чем подача.

Сила резания зависит от материала режущей части резца. При обработке твердосплавными резцами силы резания несколько меньше, чем резцами из быстрорежущей стали.

Факторы, влияющие на форму стружки: глубина резания - припуск, снимаемый инструментом; подача -смещение инструмента вдоль оси заготовки за один оборот; главный угол в плане - угол, который определяет положение режущей кромки относительно заготовки

 

Полимерные материалы (пластические массы) широко применяются в различных отраслях машиностроения. Низкий коэффициент трения, хорошая прирабатываемость и достаточно высокая износостойкость пластмасс позволяет применять их в качестве антифрикционных материалов вместо цветных металлов и сплавов. Пластмассы представляют собой либо полимеры, т.е. высокомолекулярные органические соединения, молекулы которых состоят из большого числа молекул более простого вещества – мономера, например, полиэтилен, полипропилен, либо композиций, в которые кроме полимера входят другие вещества - наполнители, пластификаторы, отвердители, придающие пластмассам требуемые свойства. В ремонтном производстве применяют реактопласты и термопласты. Первые из них при нагреве теряют свои пластические свойства, т.е. являются необратимыми (эпоксидные смолы). Термопласты свои пластические свойства не теряют. При повторном нагревании могут вновь подвергаться формованию, т.е. являются обратимыми. К числу термопластов относятся полиамиды, фторопласты.

По назначению в ремонтном производстве пластмассы делят на две группы. 1- группу составляют реактопласты (термореактивные пластмассы) в виде разных композиций на основе эпоксидных смол ЭД – 20 и ЭД – 16, применяемых для изготовления паст, используемых для выравнивания вмятин в кузовах, клеевой композиции для заделки трещин в корпусных деталях. Ко 2-группе -изготовление и восстановление различных деталей (полиамиды, капрон, фторопласт).

Эпоксидная смола – вязкая жидкость светло – коричневого цвета, является связующим веществом и в различных композициях. Для перехода смолы из жидкого состояния в неплавкое и нерастворимое состояние вводят отвердители.

3. тальк – для повышения износостойкости.

Полиамиды – обладают хорошей адгезией с металлом, высокой механической прочностью и износостойкостью, низким коэффициентом трения. Применяются для изготовления различных подшипниковых втулок, т.е. являются заменителем цветных металлов и сплавов.