Ремонт рабочего цилиндра переднего тормозного механизма

Вопрос

1. Отсоединяем минусовую клемму от кузова автомобиля. Делается это для того, чтобы при дальнейшей работе не произошло короткого замыкания.

2. Гидравлический цилиндр отсоединяем от механизма сцепления.

3. Приподнимаем автомобиль домкратом.

4. Подставляем емкость под трансмиссию для слива трансмиссионного масла.

5. Снимаем стартер.

6. От двигателя откручиваем коробку передач, иначе говоря, трансмиссию, и аккуратно снимаем ее. Вот мы и добрались до сцепления.

7. откручиваем сцепление от маховика двигателя. Для этого вставляем в отверстие блока подходящего по диаметру шпильку или болт.

8. Откручиваем девять болтов, на которых крепиться к маховику кожух сцепления, при этом удерживаем его от проворачивания монтажкой. Аккуратно откручиваем все болты кожуха, чтобы под воздействием пружин не получить травму.

9. После снятия ведомого диска и кожуха сцепления нужно обязательно осмотреть состояние всех деталей: ведомого диска, выжимного подшипника, маховика и так далее. Головки заклепок должны быть углублены не менее чем на 1,1 мм. Если углубление меньше или заклепочные соединения ослаблены, то такой диск необходимо заменить. Также не должно быть большого износа и на рабочей поверхности, перекосов или следов перегрева. Заодно рекомендуется посмотреть, не происходит ли утечка масла через сальник маховика.

10. Когда устанавливаем ведомый диск в кожух, следует обратить внимание на то, чтобы часть, которая выступает из ступицы диска была направлена в сторону пружины кожуха.

11. Устанавливаем диски (ведущий и ведомый) на маховик, слегка затягивая поочередно болты крепления. Ведомый диск должен перемещаться свободно между маховиком и корзиной, иначе не получится соединить трансмиссию с кожухом.

Центрация происходит следующим образом: берем специальную оправу (для этой цели может подойти и первичный вал трансмиссии), вставляем в шлицы диска и заводим хвостовик оправки в коленчатый вал – там имеется для этого специальное отверстие. Зажимаем поочередно все болты крепления кожуха сцепления к маховику. Вынимаем оправку или первичный вал и устанавливаем на место коробку передач. Хорошенько зажимаем ее для надежной фиксации.

Замена ведомого диска закончена.

Многочисленность технологических способов, применяемых при восстановлении деталей, объясняется разнообразием производственных условий и дефектов, для устранения которых они применяются. В зависимости от характера устраняемых дефектов все процессы восстановления деталей группируются в две основные группы: восстановление деталей с механическими повреждениями и восстановление деталей с изношенными поверхностями (с изменением размеров рабочих поверхностей деталей). К первой группе относят способы восстановления деталей, имеющих трещины, пробоины, изломы, деформации, а также коррозионные повреждения. Ко второй — имеющих изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей в виде овальности, конусообразности, корсетности и др.

Применение того или иного способа восстановления зависит также от материала, из которого изготовлена восстанавливаемая деталь.

Наиболее распространенными в авторемонтном производстве способами восстановления деталей являются сварка и наплавка. Этими способами восстанавливают около 40% деталей. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и используемого оборудования, возможностью восстановления деталей из большинства применяемых в автомобилестроении металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестоимостью.

При восстановлении деталей находят применение следующие виды и способы сварки и наплавки: ручная дуговая сварка, газовая сварка, полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа, полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11, полуавтоматическая сварка порошковой проволокой, вибродуговая наплавка, автоматическая наплавка под слоем флюса, электроконтактная сварка. Другие способы и виды сварки и наплавки при восстановлении автомобильных деталей применяются редко.

Наиболее широкими возможностями обладает ручная электродуговая сварка. При восстановлении деталей ее применяют для заварки трещин, приварки обломанных частей и заплат на пробоины, заплавки изношенных отверстий, наращивании изношенных кулачков и зубьев и т. д. Ручную дуговую сварку применяют для устранения повреждений в деталях из алюминиевых сплавов, чугуна, стали.

При ручной электродуговой сварке больше, чем при любом другом процессе, применяемом при восстановлении деталей, успех дела зависит от квалификации сварщика, от его умения правильно выбрать марку и диаметр электрода, режим сварки, приемы манипулирования концом электрода.

Газовая сварка в авторемонтном производстве применяется при ремонте кабин, кузовов, а также при восстановлении деталей для заплавки изношенных отверстий, наращивании обломанных ушков. Она основана на использовании тепла, выделяющегося при сгорании ацетилена или других горючих газов в смеси с кислородом. При восстановлении автомобильных деталей чаще всего в качестве горючего газа применяют ацетилен. Температура ацетилено-кислородного пламени в самой его горячей точке равна 3000—3150°С. При газовой сварке скорость нагрева и расплавления металла значительно меньшая, чем при дуговой, а зона термического влияния значительно больше, поэтому не рекомендуется применять газовую сварку для устранения повреждений, находящихся в замкнутых контурах малопластичных металлов (например, чугуна).

Дуговая сварка в среде углекислого газа — это один из наиболее эффективных процессов для устранения повреждений в тонколистовых стальных деталях. Она все больше и больше вытесняет газовую и ручную электродуговую сварку при ремонте кабин, кузовов. Сварка в среде углекислого газа отличается высокой производительностью, хорошим формированием сварного шва, легкостью ведения процесса во всех пространственных положениях, концентрацией тепла в зоне сварки.

Полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11 — это в сущности та же полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа, только защита зоны горения дуги при этом процессе не требуется, так как эту роль выполняют специальные элементы, входящие в состав проволоки ПАНЧ. Этот способ сварки применяют в основном для устранения сложных повреждений в деталях из чугуна, где другими способами восстановить деталь затруднительно. Полуавтоматическую сварку проволокой ПАНЧ-11 отличает высокая производительность, прочность сварных соединений, плотность сварных швов, хорошая обрабатываемость наплавленного металла.

Полуавтоматическая сварка порошковой проволокой — это сравнительно новый процесс в авторемонтном производстве. Сущность способа заключается в том, что в качестве электродного материала применяют специальную проволоку, в состав которой наряду с легирующими элементами введены защитные газо- и шлакообразующие вещества, благодаря чему достигаются высокая твердость и износостойкость наплавленного металла. Для наплавки порошковой проволокой применяются те же автоматы и полуавтоматы, что и для сварки и наплавки сплошными электродными проволоками под слоем флюса. Наплавку порошковой проволокой рекомендуется применять, прежде всего, для восстановления деталей с большими износами.

- закрепить двумя гайками на шпильках крышки 6 корпуса специальную заглушку 5 с ручкой для поворота крышки и с трубкой 2 для подключения вакуумметра;

- установить вакуумный усилитель в специальное приспособление 4, закрепленное в тисках 8;

- ввертывая винт 3 в приспособление, утопить крышку 6 вакуумного усилителя до появления небольшого зазора в соединении крышка — корпус 7;

- вставить в ручку заглушки удлинитель и повернуть ручку до совпадения выступов на корпусе с прорезями на крышке. Отвернуть винт на несколько оборотов и снять крышку 6 с пружиной 21

- отвернуть гайку соединителя поршней и снять поршень 5 с диафрагмой 7, тарелку и упорное кольцо;

- снять усилитель с приспособления и извлечь из корпуса упорную крышку и другие детали усилителя, извлечь стопорную шайбу и вынуть из соединителя толкатель;

- отвернуть три болта с пружинными шайбами и снять соединитель, поршень 10 с диафрагмой 8 и диафрагму 18 с пружиной. Вынуть из поршня 10 реактивную резиновую шайбу 20; вывернуть два винта 19, фиксирующих поршень 17 толкателя в корпусе 15 клапанов, и вынуть толкатель с поршнем;

- отвернуть проушину толкателя, предварительно ослабив контргайку;

- слегка сжать пружину толкателя, вынуть стопорную шайбу и снять остальные детали с толкателя. Толкатель с поршнем — это неразборное соединение. Вынуть стопорные шайбы и извлечь из упорной крышки и корпуса 11 усилителя направляющие пластмассовые кольца 12, а также уплотнительные резиновые манжеты 13;

- снять с соединителя поршней уплотнительное резиновое кольцо;

- вынуть обратный клапан 1 из крышки корпуса и при необходимости заменить его.

Все детали усилителя очистить от грязи и осмотреть. Детали, имеющие повреждения или чрезмерный износ, заменить. Особое внимание следует уделить проверке резиновых деталей усилителя, а также состоянию наружных полированных поверхностей соединителя поршней и корпуса 15 клапанов. При наличии царапин и задиров эти поверхности следует аккуратно зачистить мелкой шкуркой и промыть.

Если фильтр 14 засорен, его необходимо заменить.

Ремонт мелких повреждений кузова
Устранение мелких царапин кузова
Если поцарапано только лакокрасочное покрытие, а металл не задет, устранить царапину очень просто. Слегка протрите область царапины восстановителем краски, или очень тонкой шлифовочной пастой, чтобы удалить тонкий слой краски и восковое покрытие вокруг царапины. Ополосните обработанное место чистой водой.
Нанесите тонкий слой жидкой краски на царапину мягкой кисточкой; повторите эту операцию несколько раз, пока поверхность красочного покрытия не выровняется. Просушите новую, краску, по крайней мере, в течение двух недель, затем отполируйте это место при помощи полировочной пасты, затем нанесите защитное восковое покрытие.
Если царапина достигла металла кузова, это может стать причиной коррозии металла. Удалите ржавчину с металла перочинным ножом, затем нанесите антикоррозионное покрытие для предотвращения коррозии в будущем. С помощью резинового или нейлонового шпателя заполните царапину шпаклевочной пастой. При необходимости, пасту можно разбавить растворителем, что дает возможность заполнения узких царапин. Прежде, чем шпаклевочная пaста затвердеет, оберните палец хлопчатобумажной тканью, смочите ее растворителем, затем быстро проведите ею поперек царапины. При этом поверхность шпаклевочной пасты будет слегка продавлена. Далее, царапину можно закрасить, как описано выше.

8 Вопрос

1. Снимите соответствующее колесо.

2. Выньте уплотнитель тормозного шланга из кронштейна на стойке

3. Ослабьте затяжку штуцера шланга на цилиндре тормозного механизма.

4. Отогните отверткой усики стопорных шайб и выверните два болта крепления суппорта, придерживая вторым ключом направляющие пальцы за шестигранники.

5. Выньте болты и снимите суппорт в сборе с цилиндром.

6. Удерживая ключом штуцер шланга за шести гранник, отверните цилиндр от наконечника. Будьте осторожны – из шланга потечет тормозная жидкость. Обратите внимание на то, что на штуцере установлено медное уплотнительное кольцо. Замените сильно обжатое кольцо.

7. Зажмите суппорт в тиски и выверните два болта с внутренним шестигранником крепления цилиндра к суппорту. Снимите цилиндр с суппорта.

8. Аккуратно, чтобы не порвать защитный чехол, снимите стопорное кольцо.

9. Снимите с цилиндра защитный чехол.

10. Подав сжатый воздух через отверстия для подачи тормозной жидкости, извлеките поршень из цилиндра.

11. Аккуратно, чтобы не повредить зеркало цилиндра, выньте уплотнительное кольцо.

12. При необходимости замены цилиндра или самого клапана выверните клапан выпуска воздуха.

13. Внимательно осмотрите зеркало цилиндра и рабочую поверхность поршня. При обнаружении на них следов износа, повреждений или сильной коррозии замените цилиндр и поршень.

14. Замените поврежденное, разбухшее или потерявшее эластичность уплотнительное кольцо. Рекомендуется заменять кольцо при каждой разборке цилиндра независимо от его состояния.

15. Установите в проточку цилиндра новое уплотнительное кольцо, предварительно смазав его тормозной жидкостью.

16. Вставьте кромку защитного колпака в проточку поршня.

17. Смажьте свежей тормозной жидкостью зеркало цилиндра и рабочую поверхность поршня. Введите поршень в цилиндр и установите наружную кромку защитного колпака в проточку корпуса цилиндра. Установите стопорное кольцо.

18. Установите цилиндр тормозного механизма в порядке, обратном снятию. Перед установкой направляющих пальцев смажьте их смазкой Униол-1.

19. Удалите воздух из гидросистемы привода тормозов