Эксплуатация системы топливного, пускового, импульсного газа

Рис. 11. Камера пуска очистных устройств

Поршней

Устройство и расположение узлов пуска и приема очистных

 

На всех проектируемых устройствах и вновь вводимых МГ предусматри-

вают устройства по очистке внутренней полости газопровода от загрязнений

при помощи очистных поршней.

В состав устройства входят: узлы пуска и приема очистных поршней, сис-

тема контроля и автоматического управления процессом очистки. Узлы пуска и

приема очистных поршней располагаются вблизи пунктов подключения КС, а

чаще их совмещают. Совмещенный вариант расположения узлов пуска и прие-

ма представляют собой комплексное устройство, состоящее из установленных

одна против другой на бетонных опорах камер пуска и приема поршня.

Камера пуска включает обечайки с приваренными опорами, патрубок

диаметром 500 мм, концевой затвор с заслонкой и устройством для запасовки

поршня. Камера приема аналогична по конструкции камере пуска, но, в отли-

чие от нее, имеет амортизатор.

Заслонка камер пуска (рис. 11) и приема закреплена в шаровых опорах

тележек, на которых установлены пульты управления гидросистемой затвора.

Тележки передвигаются по двум участкам рельсового пути с помощью меха-

низма перемещения, состоящего из двух лебедок, их кронштейнов с блоками и

тросов, которые крепятся к рым-болтам тележек при помощи металлических

 

планок и наматываются на барабан лебедок с левой и правой навивкой для

обеспечения реверсивного движения тележек.

Для погрузки и выгрузки очистных поршней с кареток камер пуска и

приема предусмотрено подъемное устройство с ручной талью.

 

1 - обечайка; 2 - патрубок; 3 - концевой затвор; 4 - шаровые затворы;

5 - пульт управления гидросистемы затвора; 6 - подъемное устройство;

7 - ручная таль; 8 - рельсы; 9 - тросы; 10 - кронштейны с блоками; 11 - тележка;

12, 13 - левая и правая навивка; 14 - барабан лебёдки, 15 – опоры

 

Наиболее ответственная часть камер пуска и приема - концевой затвор.

Камеры приема и пуска изготавливаются на рабочее давление 7,5 МПа и темпе-

ратуру рабочей среды от -60 до +60°С. После 100 циклов (открытие и закрытие)

проводят ремонт прокладок и быстроизнашивающихся деталей. Общий ресурс -

1000 циклов. Конструктивно узлы пуска и приема, а также участки газопровода

длиной по 100 м, примыкающие к ним, выполняются в соответствии с требова-

ниями, предъявляемыми к участкам первой категории. Их испытания проводят

гидравлически с давлением равным 1,25'Рраб. Минимальный перепад давления,

необходимый для страгивания с места составляет 0,05-0,06 МПа; оптимальная

скорость движения поршня по газопроводу 5-10 км/ч.

Чтобы обеспечить возможность периодической очистки полости газопро-

вода, необходимо предусмотреть следующие требования, которые позволят

поршню беспрепятственно пройти на всем очищаемом участке от камеры пуска

до камеры приема:

- диаметр газопровода для пропуска очистных поршней должен быть по

всей длине одинаковым;

 

- запорная линейная арматура должна быть равнопроходной;

- в тройниках на отходах, если их диаметр более 30% диаметра основного

газопровода, предусматривается установка направляющих планок для предот-

вращения заклинивания очистного поршня;

- внутренняя поверхность труб не должна иметь выступающих деталей,

кроме сигнализаторов, рычаг которого утопает при прохождении очистного

устройства;

- отводы, компенсаторы должны быть с радиусом изгиба не менее пяти

диаметров очищаемого газопровода;

- конденсатосборники типа «расширительная камера» оборудуются направ-

ляющими планками для беспрепятственного прохода очистительного поршня,

причем они не должны мешать нормальной работе конденсатосборника;

- переходы через естественные и искусственные препятствия должны

выполняться с учетом дополнительных нагрузок от массы поршня и газокон-

денсатной смеси.

 

Вопросы для самоконтроля

 

1. Состав оборудования узлов пуска и приёма ОУ.

2. Назначенный ресурс очистных поршней.

3. Какие работы выполняются через 100 циклов запуска, приёма очист-

ных поршней?

4. Требования предъявляемые к газопроводу для прохождения очисти-

тельных поршней.

 

 

Подача топливного газа к камерам ГТУ производится либо из магист-

рального газопровода, либо из технологических коммуникаций. Для снижения

давления топливного газа на КС имеется пункт редукцирования с автоматиче-

ским управлением, оборудованный двумя параллельно действующими регуля-

торами давления, расходомерами, маслосепараторами. Каждая ГТУ имеет

независимую от коллектора обвязку по топливному газу.

Газ в систему отбирается из трех различных участков технологических

коммуникаций компрессорного цеха:

- магистрального газопровода на узле подключения до и после крана № 20;

- коллектора после пылеуловителей;

- выходного шлейфа компрессорного цеха.

 

При обслуживании системы ежемесячно должен производиться дренаж

топливных сепараторов и фильтров, периодический дренаж и продувка топлив-

ного коллектора.

Ревизия оборудования и других элементов системы топливного и пуско-

вого газа должна производиться при плановых остановках компрессорного цеха

на профилактический ремонт. Для обеспечения планового ремонта сепараторов

и линий на пунктах редукцирования при работе КЦ, должно быть предусмотре-

но их резервирование.

Отбор газа для запуска ГТУ для пусковой турбины турбодетандера про-

изводится там же, как и топливного газа на пункте редукцирования. Топливный

газ, поступающий в камеру сгорания ГПА, не должен содержать тяжелых угле-

водородов в виде жидких фракций и не должен образовывать твердых отложе-

ний (кристаллогидратов) во всех элементах системы. Содержание влаги не

должно превышать величин, соответствующих насыщению. Для снижения ин-

тенсивности коррозии металла содержание серы в топливном газе должно быть

не более 3%, а щелочных металлов ванадия и хлора - 1%. При эксплуатации

ГПА низшая теплотворная способность топливного газа не должна колебаться

более чем на 10% средней величины.

Система импульсного газа обеспечивает подачу газа в контрольно-

измерительные приборы и аппараты автоматического регулирования ГГУ для

перестановки кранов технологического, топливного, пускового газа. Импульс-

ный газ проходит очистку от механических примесей и осушку в фильтрах-

осушителях. Очистка осуществляется войлочными и сетчатыми фильтрами, а

осушка - контактом с влагопоглащающими веществами, например, силикоге-

лем или цеолитом.

В зимнее время осушку импульсного газа производят в вымораживателях,

представляющих собой сосуды высокого давления, по объему в несколько раз

превышающих максимально возможный часовой расход импульсного газа. В

вымораживателях газ принимает температуру наружного воздуха, его влага по

истечению некоторого времени выпадает на дно сосуда в виде снега и льда.

В системах топливного и пускового газа он очищается от механических

примесей и жидкостей, подогревается (при необходимости), редуцируется до

рабочего давления, здесь же измеряется расход газа. Система импульсного газа

обеспечивает осушку газа до точки росы (-55°С) при рабочем давлении, отсюда

его подают к кранам и пневматическим устройствам КЦ. Для обслуживания

систем без остановки цеха необходимо иметь резервные регуляторы, сепарато-

ры, расходомерные устройства и ресиверы. Система топливного газа должна

 

предусматривать автоматическое включение резервной нитки на пункте редук-

цирования при выходе из строя основной. Эксплуатацию и ТО осуществляют в

соответствии со специальной инструкцией.

При эксплуатации и ТО систем необходимо:

- контролировать давление в импульсной системе, точность поддержания

его в топливной и пусковых системах и при необходимости настраивать регу-

ляторы;

- осуществлять периодическую (не реже раза в год) проверку и регули-

ровку предохранительных клапанов;

- обслуживать запорную арматуру в соответствии с графиком ПНР запор-

ной арматуры КС;

- периодически (в зависимости от местных условий) производить про-

дувку и дренаж сепараторов, вымораживателей, ресиверов и коллекторов;

- отключать коллектор пускового газа в периоды между пусками ГПА;

- контролировать перепады давлений на фильтрах и при необходимости

заменять их;

- восстанавливать реагенты осушителей импульсного газа;

- контролировать работу подогревателей топливного газа;

- периодически (не реже раза в год) осматривать и контролировать раз-

меры измерительных диафрагм; своевременно выявлять и устранять утечки га-

за из систем (особенно через свечи и предохранительные клапаны);

- измерять, регистрировать расход газа и передавать сведения в централь-

ную систему учета собственных нужд КС;

- производить осмотр, чистку, ремонт, испытание оборудования в соот-

ветствии с утвержденным графиком.

 

Вопросы для самоконтроля

 

1. Места отбора газа для топливного, пускового и импульсного газа.

2. Технические условия газа (содержание серы, щелочных металлов, ва-

надия и хлора), теплотворная способность газа.

3. Какие установки предусмотрены для подготовки импульсного газа?

4. Как подготавливается на КС топливный и пусковой газ?

5. Какие параметры газа контролируются при эксплуатации?

6. Какие проверки проходит оборудование при ППР?

7. Какие дефекты встречаются при эксплуатации систем топливного, пус-

кового и импульсного газа?