Объем работ выполняемых при ремонте

Выбор и основные способы устранения неисправностей

Структурная схема процесса ремонта

Технология ремонта гидравлического гасителя колебаний

Гидравлический гаситель снимают с локомотива в ручную

Гидравлический гаситель транспортируют на электрокаре в отделение

Гидравлический гаситель очищают от грязи при помощи сжатого воздуха

Гидравлический гаситель разбирают

Трещины в цилиндре не допускаются; потертость в корпусах более 2 мм и овальности 1 мм; глубина вмятины более 2 мм

Детали гидравлического гасителя очищают сжатым воздухом

Производят контроль отремонтируемых деталей гидравлического гасителя

Гидравлический гаситель собирают и производят регулировку

 

Гидравлический гаситель устанавливают на стенд для испытания

Отремонтируемый гидравлический гаситель устанавливают на локомотив

Таблица 4 – неисправности гасителя и способы устранения

Неисправности	Способы устранения
Цилиндр. Износ рабочей поверхности	Цилиндр при неисправности заменяют новым.
износ резиновых деталей	Заменить
Валик	Износ монтажного валика должен быть не более 0,4 мм по диаметру. Проверяют штангенциркулем, калибром
Шток с местным износом 0,43 мм на цилиндрической поверхности по диаметру 48 мм	Шлифуют и доводят его диаметр до 47, 925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу частоты
Риски, задиры в цилиндре глубиной до 0,3 мм	Устранять шлифовкой при сохранении установленных размеров
Риски и царапины на притирочной поверхности диска	Устраняют притиркой с применением пасты ГОИ

При ТР-3 электровозов ВЛ10 гидравлические гасители колебаний разбирают, ремонтируют и испытывают. При разборке сначала вынимают резиновые втулки из головок гасителя, затем зажимают в тисках верхнюю головку гасителя, выворачивают стопорный винт и свертывают по резьбе защитный кожух. Наружные поверхности гасителя очищают от грязи, используя керосин.

Специальным приспособлением выдвигают из цилиндра верхнюю головку в сборе со штоком. Затем отсоединяют головку от штока, снимают планку, выворачивают гайку, вынимают обойму с кольцами и манжетами и извлекают цилиндр со штоком, буксой и нижними клапанами. Пользуясь деревянным молотком, снимают с цилиндра корпус нижнего клапана в сборе и с помощью оправки выбивают буксу. Масло из корпуса гасителя сливают в чистый бак, после чего выворачивают и разбирают клапаны.

Очищенные детали гасителя тщательно осматривают. Резиновые детали заменяют новыми. Трещины в штоке не допускается. Шток с задирами, вмятинами, выбоинами и местным износом более 0,043 мм на цилиндрической рабочей поверхности по диаметру 48 мм шлифуют и доводят его диаметр до 47,925 мм с обработкой поверхности по 8-му классу чистоты. При большем износе шток восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой, при этом толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Допускается также восстановление штока вибродуговой наплавкой под слоем флюса сварочной проволокой Cв-10Г, Cв-10Г2 с последующей обточкой и шлифовкой.

Такую же технологию применяют для восстановления рабочей поверхности поршня по диаметру 68Х. У верхней головки замеряют отверстия и проверяют калибром резьбу. При повреждении более 2-х ниток резьбу срезают, затем это место наплавляют вибродуговой сваркой под слоем флюса и нарезают новою резьбу. Местные вырывы и задиры глубиной более 2 мм не допускаются.

Риски, задиры и местную выработку глубиной 0,3 мм разрешается устранять шлифовкой при условии сохранения установленных размеров. Трещины цилиндра, а также выкрашивания цементированного слоя не допускаются. При комплектовании цилиндра с ремонтными поршневыми кольцами необходимо следить за тем, чтобы зазор в замке был не более 1,3 мм, а овальность - не более 0,1 мм. В противном случае цилиндр заменяют.

Кожух тщательно осматривают. При протертостях более 2 мм и овальности более 1 мм его заменяют. Помятость, отбортовку нижней кромки и овальность кожуха выправляют медным молотком на оправке. Швы с трещинами вырубают, разделывают и вновь заваривают. Трещины, вмятины, забоины, протертости до 2 мм глубиной зачищают абразивным кругом, если же глубина превышает 2 мм, корпус заменяют. Изношенную и поврежденную резьбу разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой. Отремонтированный кожух окрашивают эмалью МС-17.

Риски и царапины на притирочной поверхности диска (кольца) клапана устраняют притиркой с применением пасты ГОИ. Давление срабатывания разгрузочного клапана регулируют на прессе по манометру.

Перед сборкой все металлические детали вновь протирают, используя бензин, и насухо вытирают безворсовой салфеткой. Сборку выполняют в такой последовательности. Шарик с его опорой и пружиной вставляют в гнездо клапана и заворачивают пробкой. Собранные с их дисками и большими пружинами клапаны вставляют и укрепляют в шток поршня и в корпус клапана. Затем надевают кольцо на поршень штока.

Нижнее уплотнительное кольцо вставляют в корпус нижнего клапана и ударами деревянного молотка по корпусу устанавливают клапан на торец цилиндра. В цилиндр вставляют собранный шток и, перемещая его вверх и вниз, убеждаются в плавном, без заеданий движении. Верхнее уплотнительное кольцо вкладывают в буксу и надевают ее на шток.

Корпус зажимают за нижнюю головку в тисках и заливают гаситель 0,9 л приборного масла МВП. Собранный цилиндр устанавливают в корпус и, перемещая шток в цилиндре, проверяют работу клапанов.

Обойму с вставленными манжетами и надетыми уплотнительными кольцами надевают на шток. Затем заворачивают гайку и застопоривают ее планкой. Выдвинув шток вверх, наворачивают на него верхнюю головку в сборе с кожухом, после чего вворачивают стопорный винт и болт. Затем вручную прокачивают гаситель для удаления воздуха из цилиндра, заполненного ранее маслом.