Дефектация деталей

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;
со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;
с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
бесшкальных мер (калибры и уровни);
микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

1. годные, – характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

2. подлежащие восстановлению, – дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

3. негодные.

Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей).
Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:

годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;
негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;
базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;
детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях. Дефектовочные ведомости являются исходным справочным материалом (информацией) для установления или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит исходным положением для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т. д.
Коэффициент годности (Кг) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов).
Коэффициент сменности (Кс) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов).
Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые следует восстанавливать.
Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей.
Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Из ее рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:

эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
основные размеры детали;
материал и твердость основных поверхностей.

При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.

Допустимый размер детали – размер, при котором деталь, установленная при капитальном ремонте в автомобиль (агрегат), отработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали остается не меньше межремонтного t_М. Его устанавливают на основе допускаемого износа И_доп. При этом условии допустимый размер будет равен: для вала d_доп = d_Н - И_доп,
для отверстия d_доп = d_Н + И_доп,
где d_Н — диаметр нового вала (отверстия), мм; И_доп — величина допустимого износа вала (отверстия), мм.

Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.

Для установления величины допустимого износа детали следует знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямолинейного участка изнашивания в криволинейный – зону форсированного износа – называют предельным. Предельный износ И_пр – это такой износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесообразна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей. При износе И_пр размер детали считается предельным, по нему устанавливают предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Т_пр.

Предельный размер детали определяют на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий обусловливается предельным уменьшением экономических показателей, таких как потеря мощности, снижение производительности, увеличение расхода топлива, смазки и т.д., а технический характеризуется резким увеличением темпов изнашивания, которое может привести к аварии.

56) Технологические процессы нанесения гальванических покрытий различаются между собой, это ведет к необходимости применения разнообразных типов оборудования. Ассортимент используемых в гальванотехнике устройств очень широк, поэтому ниже будут коротко орисаны лишь электролизеры и некоторые другие устройства. [1]

Технологический процесс нанесения гальванических покрытий на детали включает следующие операции: предварительную механическую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию; очистку деталей от окислов и предварительное обезжиривание; монтаж деталей на подвесное приспособление; изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию; окончательное обезжиривание деталей; анодную обработку ( декапирование) нанесение покрытия; нейтрализацию остатков электролита на деталях; промывку деталей в холодной и горячей воде; демонтаж деталей с подвески и удаление изоляции; сушку деталей; термическую обработку ( при необходимости); механическую обработку деталей до требуемого размера. [2]

Установка для гальванического наращивания металлического слоя.

Технологический процесс нанесения гальванических покрытий состоит из следующих основных операций: подготовки поверхности к нанесению покрытия; нанесения покрытия; обработки изделия после нанесения покрытия. [3]

Технологические процессы нанесения защитных и защитно-декоративных гальванических покрытийслагаются из ряда последовательных операций. Эти операции можно разделить на три группы: подготовительные, нанесения покрытий и заключительные. [4]

Зависимость поверхностного натяжения и катодной плотности тока от потенциала электрода при восстановлении ионов металла на ртути ( и - парциальный адсорбционный ток восстановления металла в присутствии ПАВ. ( г - то же в присутствии продуктов восстановления ПАВ.

При разработке технологических процессов нанесения гальванических покрытий с использованием ПАВ необходимо подбирать такие виды органических добавок, которые не ухудшают целевые свойства покрытий, или использовать дополнительные органические компоненты, устраняющие негативное влияние основных ингибиторов на свойства получаемых покрытий. Так, при осаждении блестящих покрытий Ni в присутствии 1 4-бутин-диола часто используют добавки сахарина, значительно снижающие внутренние напряжения в осадках, обусловленные включением в них блескообразователя - 1 4-бутиндиола. [5]

При осуществлении технологического процесса нанесения гальванических покрытий избегают применять растворы с повышенной температурой ( выше 60 С) и электролиты, дающие осадки с высокими внутренними напряжениями или осадки, требующие механического полирования, не используют агрессивные кислые или щелочные электролиты. [6]

При осуществлении технологических процессов нанесения гальванических покрытий стараются не применять растворы с повышенной температурой ( выше 60 С), сильно кислые или щелочные электролиты и электролиты, дающие напряженные осадки или осадки, требующие механического глянцевания. Сушку деталей после нанесения покрытий обычно производят при температуре, не превышающей 60 С. [7]

Зависимость поверхностного натяжения и катодной плотности тока от потенциала электрода при восстановлении ионов металла на ртути ( i i - - парциальный адсорбционный ток восстановления металла в присутствии ПАВ. f2 - то же в присутствии продуктов восстановления ПАВ.

При длительных разработках технологических процессов нанесения гальванических покрытий ( более двух лет) и различном распределении капиталовложений по периодам в расчете экономической эффективности следует учитывать фактор времени. [9]

Кроме основных операций в технологический процесс нанесения гальванических покрытий входят и вспомогательные операции, например промывка и сушка. [10]

Технологию нанесения гальванопокрытий диэлектриков применяют и в гальванопластике для получения и размножения пресс-форм, инструмента и других изделий, изготовление которых другими способами неэкономично, нецелесообразно или вообще невозможно. Для осуществления технологических процессов нанесения гальванических покрытий не требуется дорогое и дефицитное оборудование. [11]

57)Назначение
Моечная машина для подшипников качения является специализированным технологическим оборудованием. Процесс мойки включает в себя: мойку в моющем растворе, ополаскивание в чистой воде, и обдувку воздухом.

Моечная машина оснащена пневматическим приводом перемещения подшипников качения и блокировочными устройствами, обеспечивающими безопасность работы. Система нагрева моющего раствора работает от электрических нагревателей. Производится постоянный контроль температуры моющего раствора. Для удаления из моющего раствора масляной эмульсии предусмотрено автоматическое устройство.

Возможность исполнения под любой типоразмер.

Преимущества
- позволяет автоматизировать процесс и установить в поточную линию;
- дополнительно обеспечивается ополаскивание в чистой воде и сушка воздухом;
- предусмотрены два режима работы: автоматический и ручной;
- имеется возможность постоянного контроля и поддержания моющего раствора.