Электрофильтры

Метод электроосаждения (улавливания пыли в электрическом поле) заключается в следующем. Частицы пыли (или капельки влаги) сначала получают заряд от ионов газа, которые образуются в электрическом по­ле высокого напряжения, а затем движутся к заземленному осадительному электроду. Попав на заземленный уловитель, частицы при­липают и разрежаются. Когда осадительный электрод накапливает слой частиц, последние стряхиваются под воздействием вибрации и собираются в бункер. Схема электрического осаждения пыли представлена на рис. 5.7.

Рис. 5.7. Схема электрического осаждения пыли: 1 - источник электропитания; 2- коронирующий электрод; 3 - осадительный электрод; 4 - ион газа; 5 - частица пыли.

Электрофильтры применяются там, где необходимо очищать большие объемы газа и отсутствует опасность взрыва. Эти установки (рис.5.8) используются для улавливания летучей золы на современных электростанциях, пыли в цементной промышленности, а также в металлургии - в мощных системах улавливания дыма, в системах кондиционирования воздуха и других смежных от­раслях [2].

Рис. 5.8.Двухступенчатый электрофильтр горизонтального потока:

1- комплект стряхивателей для высоковольтных и собирательных электродов; 2- отдельная сблокированная дверца смотрового люка; 3 – открывающиеся панели для извлечения проволочных электродов без отключения установки; 4- распорные стержни между осадительными электродами; 5 - дырчатый распределительный экран; 6 - станина, устанавливаемая непо­средственно на опорных колоннах; 7 - блокированное высоковольтное оборудование для каж­дой электрической секции; 8- площадка для размещения изоляторов и газонепроницаемых уплот­нителей; 9 - скатная крыша; 10 - клиновидные опоры для проволочных электродов; 11 - упруго закрепленные собирательные электроды; 12- пластинчатые и щитковые электроды; 13- упруго закрепленная высоковольтная рама; 14 - люк смотрового прохода между ступенями.

4. Аппараты "мокрого" пыле-, газоулавливания

При очистке газов от частиц пыли и переработке газообразных от­ходов, с целью извлечения из них полезных компонентов или их обезвре­живания, успешно применяют методы и оборудование, основанные на принципах мокрого пылеулавливания. Целесообразно сочетание сухой и последующей мокрой очистки, кото­рая в свою очередь может сочетаться с адсорбционной доочисткой.

Развитая поверхность контакта фаз способствует увеличению эффек­тивности пылеулавливания. В промышленности используют мокрые пыле­уловители (промыватели) капельного, пленочного и барботажного типов. Конструктивно аппараты могут быть полыми, тарельчатыми, механического и ударно-инерционного действия (ротоклоны), а также скоростного типа (трубы Вентури и другие инжекторы).

Эффективность очистки пыли зависит от размеров улавливае­мых частиц и других свойств пыли. Необходимость концентрирования системы "жидкость - твердое тело" с возвратом очищенной воды на пыле­улавливание, накопление в орошаемой жидкости растворимых компонен­тов пыли усложняет систему мокрого пылеулавливания.

В общем виде процесс улавливания пыли "мокрым" методом представ­ляется как перенос твердой фазы из газовой среды в жидкую, и удаление последней из аппарата вместе с твердой фазой [2,3]. В зависимости от формы контактирования фаз способы мокрой пылеочистки можно разде­лить на:

1 - улавливание в объеме (слое) жидкости;

2 - улавливание плен­ками жидкости;

3 - улавливание распыленной жидкостью в объеме газа (рис.5.9).

Рис. 5.9. Схемы основных способов мокрого пылеулавливания:

а - в объеме жидкости; б - пленками жидкости; в - распыленной жидкостью;

1 - пузырьки газа; 2- капли жидкости; 3- твердые частицы.

 

Скрубберы (газопромыватели).

При объемно-жидкостном способе поток запыленного газа пропускают через определенный объем жидкости. Для этой цели используют пенные пылеуловители с провальными тарелками или тарельчатые скрубберы, эффективность которых может достигать 90-95%. На рис. 5.10 представ­лен тарельчатый скруббер.

Улавливание пыли пленками жидкости характеризуется тем, что кон­такт газа и жидкости происходит на границе двух сред без перемешивания. Захват твердых частиц тонкими пленками жид­кости происходит на поверхности конструктивных элементов. К этой груп­пе устройств относятся скрубберы с насадкой, мокрые циклоны, ротоклоны и т.п. На рис. 5.11 показана схема пылеуловителя вентиляционного мок­рого (ПВМ).

  Рис. 5.10. Тарельчатый скруббер: 1 - каплеуловитель; 2 - тарелка.
Рис. 5.11. Пылеуловитель ПВМ: 1 - корпус; 2, 4 - перегородки; 3 - водоотбойник; 5- каплеуловитель; 6 - вентиляцион­ный агрегат; 7 - устройство для регулирова­ния уровня воды.   5- каплеуловитель; 6 - вентиляцион­ный агрегат; 7 - устройство для регули рова­ния   3 - водоотбойник; 5- каплеуловитель; 6 - вентиляцион­ный агрегат; 7 - устройство для регули рова­ния  

 

Улавливание пыли распыленной жидкостью заключается в том, что орошающая жидкость вводится в запыленный поток газа с помощью форсунок под давлением или за счет энергии самого по­тока газа. Первый способ распыления используется в полых скрубберах (рис.5.12), второй - в турбулентных промывателях - скрубберах Вентури (р и с. 5.13).


       
 
Рис.5.12. Полый форсуночный скруббер.
 
Рис.5.13. Скруббер Вентури: 3- горловина; 1- каплеуловитель; 2- диффузор; 4- конфузор; 5- устройство для подачи воды.  
 

 

Скрубберы Вентури (сочетание трубы с каплеуловителем центробеж­ного типа) обеспечивают очистку газов от частиц пыли практически любого дисперсного состава. В зависимости от физико-химических свойств улавли­ваемой пыли, состава и температуры газа выбирают режим работы скруб­бера Вентури. Скорость газа в горловине может быть 30-200 м/с, а удель­ное орошение 0,1-6 м33. Скрубберы Вентури эффективно работают при допустимой запыленности очищаемых газов 30 г/м3, предельной тем­пературе очищаемого газа 400 °С, удельном орошении 0,5-2,5 м33 и гид­равлическом сопротивлении 6-12 кПа.

Характеристика труб типа ГВПВ (газопромыватель Вентури прямоточный высоконапорный) приведена в табл . 5.3. Конструкция часто дополняется каплеуловителем циклонного типа (КЦТ), который обеспечивает улавли­вание влаги при содержании жидкости ≤ 1 м3 / м3, температуре ≤ 80 °С, концентрации капельной влаги после сепарации 70 мг / м3. Гидрав­лическое сопротивление 350 Па, производительность КЦТ 1700-62500 м3 / ч.

 

Таблица 5.3

Технические характеристики скруббера Вентури

Типоразмер Объем газов на выходе, м3 Диаметр горловины, мм Расход орошаемой жидкости, м3 Давление жидкости перед форсункой, кПа
ГВПВ-0,006 1700-3500 1,18-3,2 180-370
ГВПВ-0,03 9320-18900 6,5 60-250
ГВПВ-0,08 23460-47600 16,8-45 80-570
ГВПВ-0,140 41400-84000 28,8-46 130-320

 

Скрубберы Вентури типа СВ-Кк (комплект: скруббер-сепаратор, один или два) имеют следующие характеристики:

 

Объем очищаемых газов, м3/ч – 50 000-500 000

Расход орошаемой жидкости, м3/ч – 65-400

Температура очищаемых газов, °С – до 120

Концентрация взвешенных частиц, мг/м3 – до 10 000

Удельное орошение, м33 – 0,5-3,5

Гидравлическое сопротивление, кПа – 4-12

 

Созданы скрубберы центробежные, вертикальные, батарейные СЦВБ-20, обеспечивающие производительность по газу 9 000-20 000 м3/ч при темпе­ратуре не выше 60 °С, запыленности не более 10 г / м3 и гидравлическом сопротивлении скрубберов 1,7 кПа. Мокрую очистку газов с частицами 2-3 мкм можно проводить в скруббе­рах центробежного типа СЦВП, в которых жидкость дробится непосредст­венно запыленным газом. Шлам, оседающий в нижней части скруббера, выводится эрлифтом в контейнер, а осветленная жидкость вновь возвра­щается в скруббер. Производительность таких аппаратов составляет 5 000-20 000 м3 /ч, допустимая запыленность 2 г / м3, температура газов 80 °С, гидравлическое сопротивление 2,4 кПа, расход воды на очистку 0,05 м3 / м3.

Разработаны скрубберы ударно-инерционного типа с пылеуловителями вентиляционными мокрыми. Производительность таких скрубберов 3 000-40 000 м3/ч. Запыленность газов 10 г/м3, гидравлическое сопротивление ап­парата 0,8-2 кПа, расход воды 10-40 г на 1 м3 очищаемого воздуха.

Для химической очистки газов от соединений фтора с содержанием до 1 г / м3 можно рекомендовать скрубберы с шаровой подвижной насадкой и полые. Очистку проводят растворами гидроксида или карбоната натрия.

Эффективность очистки газов от пыли зависит от дисперсности, плот­ности, склонности к слипанию, сыпучести, абразивности, смачиваемости, гигроскопичности, растворимости и др. Однако основным параметром при выборе пылеуловителя является размер частиц. Необходимо знать дис­персный состав пыли, задаваемый в виде таблиц или интегральных кри­вых. Гранулометрический состав большинства видов пыли подчиняется нормальному логарифмическому закону распределения частиц. Степень очистки газов определяют по формуле:

(6)

где lg (dm / d50) / √ lg2 σr + lg2 ση;

dт – медианный диаметр частиц пыли, мкм;

d50 – диаметр частиц пыли, улавливаемых в аппарате на 50 %;

lg σr – стандартное отклонение в функции распределения частиц по размерам;

lgση – стандартное отклонение в функции распределения фракционных ко­эффициентов очистки.

 

С достаточной точностью дисперсию (геометрическое стандартное от­клонение) можно рассчитать по формуле:

σ = d84 / dm = dm / d16 (7)

где d16, d84 – диаметр частиц с содержанием фракций < 16 и < 84 %, соответственно.

По номограмме (рис.14) определяют эффективность улавливания пыли в аппаратах мокрой очистки. График построен для значений dm и d50 пыли стандартной плот­ности ρг = 1000 кг / м3.

Пересчёт значений dm и d50 от реальной плотности ρг к стандартной проводят по формуле:

d50 (или dm) = d50* (или dm*) (8)

 

Зависимость степени пыле-, газоочистки от энергозатрат:

η = 1(9)

где Kr - удельная энергия соприкосновения, кДж / 1000 м3 газов;

b и k - константы, определяемые из дисперсного состава пыли, позволяют рас­считать эффективность улавливания пыли.

 

Рис.14. Номограмма для определения эффективности улавливания пыли в аппаратах мокрой очистки газов.

 

Вероятностно-энергетический метод расчета мокрых пылеуловителей основан на обобщенной за­висимости

d50= 188, 32 Kr-0,645, (10)

полученной для стандартной плотности пыли ρг = 1000 кг / м3 и вязкости га­зов µr = 18 · 10-6 Па · с.

Эта зависимость может быть использована для выбора способов очи­стки и принципиальной конструкции скрубберов.

Пример:Дано: дисперсный состав пыли (dm и lgσг), плотность пыли ρг, вязкость газов µг и требуемая эффективность пылеулавливания η. Прини­маем η = Ф(х) по таблицам и рассчитываем значение d50 .

(11)

Приводим d50 к стандартным условиям и рассчитываем значение Кг. Затем обращаемся к значениям Кг и lgσn, по которым выбирается тип скруббера:

где m – удельное орошение, м33;

Рж - давление распыляемой жидкости, Па;

ΔРр - гидравлическое сопротивление в рабочей зоне скруббера, Па.

 

Если же необходимо оценить эффективность действующего скруббера, то, зная дисперсный состав пыли, ее плотность и вязкость газов, имея гидравлические характеристики работы скруббера (ΔРр, m и Рж), находим зна­чение Кг и рассчитываем значение d50. Проводим корректировку до значе­ния d50.


 
 
Таблица 5.4
 

Рекомендации к выбору типа скруббера

Тип скруббера Зависимости для расчета величины Кг lg ση
Полый ж 0, 29
Насадочный ΔРρ 0, 21
Тарельчатый ΔРρ 0, 15
Ударно-инерционного действия ΔРρ 0, 29
Вентури ΔРρ+ Рж 0, 29

 

Далее с помощью приведенных выше зависимостей определяем х и значение Ф(х) по таблицам, что будет соответствовать значению эффективности пылеулавливания в данном скруббере.

Для очистки или обезвреживания газообразных отходов или техноло­гических газов с целью извлечения из них сопутствующих (полезных) газо­образных компонентов широко используют метод абсорбции.

Таблица 5.5

Абсорбенты, применяемые для очистки отходящих газов

Поглощаемые компоненты Абсорбенты
Оксиды азота N2O3, NO3 Вода, водные растворы и суспензии: NaOH, Na2C03, NaHC03, КОН, K2C03, КНС03, Ca(OH)2, CaC03, Mg(OH)2, MgC03, Вa(ОН)2, BaC03) NH4HC03
Оксид азота NO Растворы FeCl2, FeS04, Na2S203, NaHC03, Na2S03, NaHS03
Диоксид серы SO2 Вода, водные растворы: Na2SO3 (18-25%-ные), NH4OH (5-15%-ные), Ca(0H)2 Na2C03 (15-20%-ные), NaOH (15-25%-ные), КОН, (NH4)2S03 (20-25%-ные), ZnS03, К2С03: суспензии CaO, МgО, СaС03) ZnO, зо­лы; ксилидин - вода в соотношении 1:1, диметиланилин C6H3(CH3)2NH2
Сероводород H2S Водный раствор Nа2СОз + Na3Аs04 (Na2HAs03); водный раствор As203 (8-10 г/л) + NН3 (1.2-15 г/л) + (NH4)3As03 (3,5-6 г/л); моноэтаноламин (10–15 %-ный раствор); растворы К3Р04 (40-50%-ный раствор); растворы К3Р04 (40-50%-ные), NH4OH, К2С03, CaCN2, натриевая соль антрахинондисульфокислоты
Оксид углерода СО Жидкий азот; медно-аммиачные растворы [Cu(NH3)]n x СОСН
Диоксид углерода СO2 Водные растворы Na2С03, K2C03, NaOH, КОН, Са(ОН)2, NH4OH, этаноламины RNH2, R2NH4
Хлор Сl2 Растворы NaOH, КОН, Са(ОН)2| Na2C03, К2С03, MgC03, СаСO3 . Na2S203; тетрахлоридметан CCI4
Хлористый водород HCI Вода, растворы NaOH, КОН, Са(ОН)2, Na2C03, К2СОз
Соединения фтора HF, SiF4 Na2C03, NaOH, Са(ОН)2

 

Процесс абсорбции основан на непосредственном взаимодействии газов с жидкостями. Раз­личают физическую абсорбцию, т.е. растворение газа в жидко­сти; и хемосорбцию, в основе которой лежит химическая реакция между газом и жидким поглотителем.

 
 

Абсорбционной очистке подвергают газообразные отходы, содержащие один или несколько извлекаемых компонентов. В зависимости от использу­емого абсорбента (табл.5.5)и его селективности можно выделить либо один компонент, либо последовательно несколько. В результате процесса абсорб­ции получают очищенный газ и насыщенный раствор, который должен быть легко регенерируемым с целью извлечения из него полезных газов и возвращения его в процесс.

Требования, которым должна удовлетворять абсорбционная аппарату­ра, вытекают из физического представления явлений массопереноса в сис­темах газ - жидкость. Так как процесс массопереноса протекает на поверх­ности раздела фаз, то в конструкциях аппаратов необходимо ее макси­мально развивать.

Для поверхностных абсорберов характерным является конструктивно образованная поверхность, по которой в плёночном режиме стекает аб­сорбент (жидкость). Наиболее распространенной конструкцией таких противоточных абсорберов являются хорошо известные насадочные скрубберы. В каче­стве насадки применяют кольца Рашига, кольца Палля, седла Берля и др.

В распыливающих абсорберах межфазная поверхность образуется мелкими каплями путем дробления, распыления жидкости. В объеме аппа­рата с помощью форсунок создаются капли, контактирующие с газовым по­током.

В механических абсорберах жидкость распыляется в результате подво­да извне механической энергии, например, вращения валков или специаль­ных распылителей.

В поверхностных и распыливающих асорберах сплошной фазой явля­ется газ, а распределенной - жидкость. В барботажных абсорберах всплошном потоке жидкости распределяется газ, что достигается на так на­зываемых тарелках. Режим, в котором работают такие абсорберы, называ­ют барботажным.

При создании промышленных систем очистки газов абсорбционными методами необходимо различать схемы с одно- и многократным использо­ванием абсорбента. В последней схеме абсорбция сочетается с десорбционными процессами. Однократное использование абсорбента характерно для процессов с низкой стоимостью поглотителя или когда после поглоще­ния образуется готовый (целевой) продукт. Так как в очищаемом газе со­держится незначительное количество улавливаемого компонента, то осу­ществляется циркуляция абсорбента, но без его регенерации.

Расчет процессов абсорбции основывается на материальном балансе, из которого определяют расходные параметры абсорбента и размеры аппарата. Объем очищаемого газа G1 известен, как и началь­ная концентрация поглощаемого компонента в газовом потоке у1 и в абсорбенте, подаваемом на очистку, х1. Необходимо знать конечную концентра­цию х2 абсорбента, то есть степень насыщения потока абсорбента L погло­щаемым компонентом. Тогда количество поглощаемого компонента Gk оп­ределяют по формуле:

Gk = G(y1 - y2), (13)

где у2 - концентрация компонента в отходящем газовом потоке. Общее уравнение материального баланса имеет вид:

G(y1 - y2) = L (x2 – x1). (14)

Конечное содержание поглощаемого компонента у2 в газовом потоке должно быть согласовано с равновесной концентрацией его в жидкости, которую определяют по формуле:

, (15)

где х- равновесная концентрация компонента в жидкости, отвечающая его содержанию в газовой фазе у2; т - константа фазового равновесия (константа Генри).

Определение эффективности реальных аппаратов мож­но выполнить, учитывая скорость растворения газа в жидкости за время контакта поверхности фаз F, м2:

Gk = dG/dτ = KFΔ (16)

Каждая из независимых переменных (Κ - коэффициент массопередачи и Δ - движущая сила процесса) зависят от многих параметров (технологи­ческого режима, конструкции аппаратов) и может измеряться в различных единицах. Широко применяют формулу для коэффициента массопере­дачи KS, как отношение его к площади поверхности контакта фаз или к площади насадки, тарелки. Если при этом движущая сила выражена через , кг/м3, то KS - м/с.

Коэффициент массопередачи относят также к объему аппарата, полу­чая объемный коэффициент массопередачи KV, с-1 или ч-1:

КV = К · а, (17)

где а - удельная поверхность контакта фаз.

Так как интенсивность переноса массы в газовой фазе (частный коэф­фициент массоотдачи βг) и в жидкой (частный коэффициент массоотдачи βж) различны, то значение βг и βж определяют по разным зависимостям. В этом случае выраже­ние общего коэффициента массопередачи (через частные) имеет вид:

Ks = 1/(1/βг+ 1 / mβж) (18)

Соотношение между 1/βг и 1/mβж позволяет определить долю сопро­тивления в газовой и жидкой фазе в зависимости от m. Значения βг и βЖ находят по экспериментальным зависимостям, реко­мендуемым для массообменных аппаратов.

В случае прямолинейной равновесной зависимости и постоянства βг и βж по высоте абсорбера количество переданной массы равно:

G (y1 - y2) = KS·F·Δ, (19)

или

(20)

Последнее выражение называют числом единиц переноса. По аналогии с записью коэффициентов массопередачи можно записать:

N = Nг + m · G · Nж / L, (21)

где Nг и Nж - число единиц переноса в газовой и жидкой фазах соответст­венно.

Число единиц переноса через объемные коэффициенты массопередачи:

N = KvVan / G = KV·S·H / G, (22)

где Van - объём аппарата; S - площадь поперечного сечения; Н - высота аппарата.

Тогда высота аппарата:

Н = N·G / KV·S, (23)

причем G/(KVS) отвечает высоте аппарата, для которого число единиц пе­реноса равно единице (и называется высотой единицы переноса).

Число единиц переноса N можно определить графически. Площадь, ог­раниченная кривой на графике, соответствует общему числу единиц переноса, а угол ее наклона позволяет определить константы b и k, вхо­дящие в формулу 9.

Существенным недостатком сорбционных методов очистки (абсорбци­онных и адсорбционных) газов является необходимость много­кратной регенерации поглощающих растворов или частичной замены твер­дого сорбента, что значительно усложняет технологическую схему, увели­чивает капитальные вложения и затраты на эксплуатацию.

5. Комбинированные методы очистки газов

Комбинированные методы очистки газов являются весьма экономичными и наиболее высокоэффективными. Рассмотрим конструкции аппаратов и технологическую схему очистки запылен­ного воздуха и газов стекольного производства.

Для обеспыливания аппаратов измельчения, просеивания, сушки, сме­шивания и транспортирования сырьевых материалов разработан гидроди­намический пылеуловитель ГДП-М (рис.5.15) производительностью от 3 000 до 40 000 м3/ч. Принцип работы аппарата ос­нован на пропускании запыленного воздуха (газа) через слой пены, обра­зующейся на газораспределительной решетке, погружённой в пыле-смачивающую жидкость. Запыленный газ поступает в подрешёточное пространство и, вытесняя на решетку часть воды, образует на ней слой турбулентной пены. Пройдя через отверстия, газ очищается от пыли в момент контакта с жидкостью. Очищенный газо­вый поток поступает в центробежный каплеотделитель и затем выбрасы­вается в атмосферу. Пылеуловитель имеет следующие характе­ристики:

 

Производительность, м3 3 000-40 000
Удельная нагрузка по газу, м3/(м2 ·ч) 6 500
Гидравлическое сопротивление, Па 1 400-1 900
Температура очищаемых газов, °С до 300
Расход воды на очистку 1000 м3 газа, л 15-50
Установочный объем, м3 2,5
Масса, кг

 

Аппарат ГДП-М обладает максимальной эффективностью очистки газов от мелкодисперсной пыли на 2-ой ступени (после циклонов).

Рис. 5.15. Гидродинамический пылеуловитель ГДГ1-М: 1-сходной патрубок; 2 - газорас­пределительная решетка; 3 - корпус; 4 - каплеотделитель; 5 - выходной патру­бок; 6 - регулятор подачи воды; 7- раз­грузочное устройство.

Рис.5.16. Схема очистки технологических выбросов: 1 - железнодорожный вагон; 2- приемный бункер; 3 - щековая дробилка; 4 - элеватор; 5 - сушильный барабан; б - дробилка; 7 - сито; 8 - ленточный конвейер; 9 - отстойник; 10 - бункер сырья; 11 - весы; 12 - смеситель шихты; 13 - бункер шихты; 14 - кюбель; 15 - цик­лон ЦН-15; 16 - пылеуловитель ГДП-М.

 

На рис.5.16 показан один из вариантов принципиальной схемы ком­плексной очистки технологических выбросов дозиро­вочно-смесительных отделений. Уловленная циклоном пыль возвраща­ется в расходный бункер соответствующего сырьевого материала. Шлам, образующийся при работе мокрого пылеуловителя, отстаивается и высушивается, после чего может использоваться как добавка к шихте после корректировки ее состава. Осветленная вода из отстойника возвращается на повторное использование в пылеулови­тель.

Показатели, характеризующие эффективность схемы очистки (содержа­ние пыли в очищаемых газах снижается до нормируемых пределов), при­ведены в табл . 5.6.

Таблица 5.6

Эффективность комбинированной схемы очистки

 
Материал

Техноло­гический процесс Количество очищае­мого воз­духа, м3 Запыленность г/м3 Степень очистки, %
на входе после циклонов ЦН-15 на выходе циклоном ЦН-15 пылеуло­вителем ГДП-М
Песок Сушка 6,5 0,036 78,3 99,38
Просеивание 21,4 5,1 0,016 76,1 99,68
Дробление и сушка 18,3 5,8 0,042 68,3 99,2
Доломит Просеивание 21,9 4,8 0,018 99,6
Мел Сушка 14,9 3.9 0,066 73,8 98,3
Карбонат натрия Пневмотранс­портирование 5,6 2,5 0,023 55,4 99,08
Содо-суль- фатная смесь Сушка 21,8 6,1 0,023   99,62
  Сырьевые компоненты Просеивание 22,8 4,3 0,014 99,67
Транспортирование и смешивание 3,6 0,012 99,66
               

 

Рекомендуемые режимные параметры и варианты комбинаций аппара­тов для других схем очистки газов от пылей приведены в таблице 5.7.


Таблица 5.7

Режимные параметры и варианты комбинаций пылеулавливающих аппаратов

Материал Обеспы- леваемое оборудо­вание Объем отходя- щих газов, м3 Характеристика по группам классификации Рекомен- дуемое число Пылеуло- витель
пылегазовый поток пыль
запы­ленность, г/м3 темпе­ратура, °с точка росы, ос основная фракция, % смачивае­мость, % слипаемость, 102 Па (Н/м2) удельное электри­ческое сопротив­ление, Ом м ступеней очистки ступень
Пресс- порошок Распыли- тельные сушилки 6000- 7,2-16,1 120-160 67-75 <20 мкм 72-96 Хорошо смачивае- мая, 94-98 Неслипа- ющаяся, слабосли-пающаяся, 0-1.9 Вторая группа (1 х 106-3,5x10е) Аппарат мокрой очистки
Вращаю- щиеся печи 16000- 7,5-15,9 160-230 40-48 >20 мкм 49-52 Хорошо и средне- смачивае-мая, 50-86 Неслипа- ющаяся, слабосли-пающаяся, 0-1,2 Третья группа (6x109-5х1010) Аппарат сухой очистки
Шамот Шахтная печь (раз­грузка) 1,1 1,55       Неслипа-ющаяся 7х109 То же
Шлак Газо­струйная мельница 185-236   <20 мкм Хорошо омачивае­мая, Слабосли-пающаяся, 0,95 Третья группа (1 х10 ) Аппарат мокрой очистки
Глина Сушиль- ный барабан 35000- 13,6-15,0 155-225 40-53 >20 мкм 52-72 Хорошо смачивае- мая, Неслипа- ющаяся Третья группа То же

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Н.Е. Николайкина, Н.И. Николайкин, А.М. Матягина. Промышленная экология: Инженерная защита биосферы от воздействия воздушного транспорта: Учеб. пособие. М.: ИКЦ "Академкнига", 2006.- 239 с.

2. Техника и технология защиты воздушной среды: Уч. пос. для ВУЗов /В.В. Юшин, В.М. Попов, П.П. Кукин и др. – М.: В. школа, 2005. – 391 с.

3. Оборудование, сооружения, основы проектирования химико-технологических процессов защиты биосферы от промышленных выбросов /Л.И. Родионов, Ю.П. Куз­нецов, В.В. Зенков, Г.С. Соловьев. М.: Химия, 1985. 352 с.

4. Степанов Г.Ю. Зицер И.М. Инерционные воздухоочистители М.: Машиностро­ение, 1986. 184 с.

5. Охрана окружающей среды /С.В. Белов, Ф.А. Барбинов, А.Ф. Козьяков и др. М.: Высшая школа, 1991. 319 с.

 


Лекция 6

ОЧИСТКА И ПОВТОРНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ВОДЫ И ПРОМЫШЛЕННЫХ СТОКОВ

 

В процессах эксплуатации промышленного оборудования образуются сточные воды, которые требуют специальной очистки перед сбросом в ка­нализационные системы. Наиболее распространенными загрязняющими веществами в поверхностных водах являются нефтепродукты, фенолы, легкоокисляемые органические вещества, соединения меди, цинка, аммо­нийный и нитратный азот, лигнин, ксантогенаты, анилин, метилмеркаптан, формальдегид и др. Например, сточные воды заводов черной и цветной металлургии загрязнены большим количеством взвешенных минеральных веществ, содержат цветные металлы и железо, сульфаты, хлориды, смолы и масла, серную кислоту, железный купорос. Нефтеперерабатывающие за­воды и нефтепромыслы сбрасывают нефть и нефтепродукты, хлориды, взвешенные вещества, возможно присутствие железа и сероводорода. Большую опасность представляют сточные воды коксохимических предприя­тий: смолы, масла, фенолы, аммиак, цианиды, роданиды, большое коли­чество солей неорганических кислот и взвешенных веществ. К сильно за­грязненным сточным водам, трудно поддающимся очистке, относятся жид­кие стоки целлюлозно-бумажных комбинатов: растворенные органические вещества, волокно, каолин и др. Машиностроительные и автомобильные заводы сбрасывают цианиды, хром, масла и окалину. Основные загрязни­тели текстильных предприятий - красители и СПАВ [1].