Режущий инструмент

Производственная мощность - потенциальная возможность предприятия выпускать максимальное количество продукции в единицу времени с помощью организованной совокупности производственных факторов, достигнутого уровня их взаимодействия и освоения.

Формирование производственного потенциала.

Производственный потенциал есть основой экономического потенциала фирмы.

Методология определения производственного потенциала (количественный аспект) непосредственно связан с такими экономическими категориями, как «производственная функция» и «производственная мощность».

Основная цель производства – превращение материальных ресурсов, рабочей силы и капитала в готовую продукцию.

Смысл производственной функциизаключается в том, что определённое количество продукции можно изготовить за рабочий день при определённой комбинации оборудования, рабочих и других факторов:

X= f(A, B, C, …N),

Где: X – результативное количество продукции за единицу времени;

A, B, C – количество различных факторов производства, использованных для производства продукции.

В общем виде определяется:

M= n*F_d/∑tj;

Где: n – количество оборудования, шт;

F_d – действительный фонд времени работы единицы оборудования за год,

∑tj – суммарная трудоёмкость обработки j-й группы изделий на данном оборудовании, часов.

Формирование производственной мощности предприятия в значительной мере зависит от уровня согласования пропускной способности машин в отдельной подсистеме в пределах всей системе оборудования. Т.е. количество, структуру и производительность оборудования в подсистемах нужно определить так, чтоб в единицу времени производилось одинаковое количество продукции в каждой группе оборудования в средине подсистемы (т.е. реализуется принцип пропорциональности и синхронизации).

Пропускная способность группы оборудования определяется:

К_п.с.= (F_d*n_i* K_вн ) /∑t_ji

Где: К_п.с - коэффициент пропускной способности i-й группы оборудования;

F_d – действительный фонд времени работы единицы оборудования за год,

n_i - количество единиц оборудования i-й группы, шт.;

K_вн - коэффициент выполнения нормы,

/∑t_ji – суммарная трудоёмкость обработки j-й группы изделий на i-м оборудовании.

Величина, обратная К_п.с , называется коэффициентом загрузки оборудования.

Задачу определения производственной мощности можно сформулировать так: при ограничении реального фонда времени работы оборудования максимализируется выпуск продукции в натуральном или стоимостном выражении.

 

Расточные резцы, используемые на универсальных токарно-винторезных станках (рис. 10.27, а), имеют призматическое тело с утоньшением на конус и отогнутую головку, которая может выполняться целиком из быстрорежущей стали или с напаянной твердосплавной пластиной.

Для расточных станков применяются специальные расточные резцы прямоугольного (рис. 10.27, б) или круглого (рис. 10.27, в) сечения стержня.

Для расточки отверстий диаметром 3–12 мм применяют цельные твердосплавные расточные резцы (рис. 10.27, г), выполненные из стального корпуса 2 и твердосплавной рабочей части 1, которая впаяна в отверстие корпуса.

Резцы выпускаются трех типов:

тип 1 – для координатно-расточных станков;

тип 2 – для токарных автоматов;

тип 3 – для токарных станков.

Резцы первых двух типов имеют цилиндрический хвостовик. Резцы третьего типа имеют квадратный хвостовик сечением 12×12 мм.

В общем случае расточные резцы выпускаются с режущей кромкой, расположенной выше оси корпуса (рис. 10.27, д), или с режущей кромкой, отогнутой вниз (рис. 10.27, е), – виброустойчивые резцы. При деформации тонкой цилиндрической рабочей части резца она отгибается вниз. При расположении вершины резца выше оси корпуса она врезается в обрабатываемую поверхность (+δ), при расположении ниже оси корпуса – отжимается от обрабатываемой поверхности (–δ). В первом случае вибрации резца будут увеличиваться, во втором – уменьшаться. Виброустойчивый резец может иметь большее сечение, чем обычный, за счет более благоприятного его расположения в растачиваемом отверстии. При этом жесткость резца шестикратно увеличивается.

Для растачивания отверстий диаметром свыше 20 мм применяют пластинчатые резцы (рис. 10.27, ж). Различают однолезвийные и двухлезвийные пластинчатые резцы. Однолезвийные резцы более универсальны: ими можно растачивать отверстия различных диаметров. Двухлезвийные – специальные резцы, их изготавливают по размеру растачиваемого отверстия.

При обработке отверстий диаметром более 40 мм применяются сборные расточные блоки (рис. 10.27, з). В пазах корпуса 2 устанавливается расточный резец 1, который регулируется на требуемый размер винтом 4 и закрепляется винтом 3.

Обработку отверстий диаметром 130–225 мм ведут расточными головками (рис. 10.27, и). Подрезные резцы головки предварительно устанавливаются по диаметру и торцу, что позволяет обрабатывать как образующую, так и торец отверстия.

 

 

Рис. 10.27. Расточные инструменты: а – резец для универсального токарно-винто-резного станка; б, в – резцы для специальных расточных станков; г – цельный твердосплавный резец: 1 – тело резца; 2 – головка резца; д – изгиб обычного резца; е – изгиб виброустойчивого резца; ж – пластинчатый резец; з – расточный блок: 1 – рабочая часть; 2 – корпус; 3, 4 – винты; и – расточная головка; k – изгиб резца; δ – врезание резца в обработанную поверхность; Lг − длина головки резца; Lт − длина тела резца