ИЛИ С М

8. ДВИГАТЕЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ

8.1ДВИГАТЕЛЬ

СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ

Основные данные для контроля, регулировки и обслуживания

Готовые зазоры чежд\ торцами наконечников регулировочных болтов коро­мысел и стержнями клапанов на холодном двигателе (15-25 X), мм для впускных/выпускных клапанов

Минимальная частота врашения коленчатого вала на холостом ходу, об/мин Давление Macia в системе смазки прогретого двигателя при работе на холостом ходу, МПа (бар)

Давление в системе смазки двигателя, обеспечиваемое предохранительным (редукционным) клапаном, МПа (бар) Объем масла в системе смазки двигателя, л Группа моторного масла по API Класс вязкости моторного масла по SAP -25 °С - +25 °С -20 С - -35 °С

-30 °С - +35 °С /Д.

-35 X - +30 °С

___________________________________________________________________________________________________

Момент затяжки, Нм (кгс-м)

Гайки крепления головки блока цилиндров

Пробки заглушки головки блока

Гайки шпилек крепления коренных подшипников

Гайки шатунных болтов Храповик коленчатого вала

Болты крепления маховика

Винты крепления поддона картера к блоку цилиндров

Гайка крепления кронштейнов передних опор к блоку цилиндров

Гайка крепления подушек передних опор к кронштейнам

Гайка крепления кронштейна задней опоры к коробке передач

Болт крепления генератора к кронштейну

Болт крепления стартера к блоку цилиндров

Гаики крепления впускною трубопровода и выпускного коллектора

Гайки крепления карбюратора к впускному трубопроводу

Гайки крепления топливного насоса к блоку цилиндров

Для остальных резьбовых соединений ориентировочная величина моментов затяжки Н м (кге м) ад

щая:

Таблица 8,1

Ml2: 55-60 (5,5-6,0) М14: 80-90 (8,0-9,0) М16: 120-140 (12,0-14,0)

ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ

В зависимости от модификации на автомобиль устанавливался один из двух двигателей: 412Э или 412ДЭ объемом 1,48 л. Двигатели — бензиновые, четырехтактные, четы­рехцилиндровые, рядные, восьми- клапанные, с верхним расположе­нием распределительного вала. Ци­линдры расположены под углом 20° к вертикали.

Двигатель модели 412ДЭ — де- форсированный. Дефорсирование (уменьшение степени сжатия) осу­ществлено за счет изменения фор­мы головок поршней. Для этого дви­гателя применяется топливо А-80. Кроме того, на двигателе 412ДЭ установлен распределитель зажи­гания с иной характеристикой ав­томатов опережения зажигания.

Блок цилиндров отлит из алю­миниевого сплава. В блоке уста­новлены четыре съемные чугунные гильзы, внутренняя поверхность которых хонингуется. По диаметру гильзы цилиндров подразделяют­ся на пять размерных групп: А, Б, В, Г и Д через 0,01 мм и маркируют­ся цветной полосой (см. с. 242, ♦ Приложения»).

Двигатель: 1 — шкив коленчатого вала; 2 — корпус масляного фильтра; 3 — крышка канала для охлаждающей жидкости; 4—датчик указателя давления масла; 5 — крыльчатка вентилятора; б — нижняя крышка газораспределительного механизма; 7 — распределитель зажигания; 8 — верхняя крышка газораспределительного меха­низма; 9 — крышка головки блока цилиндров; 10 — пробка маслозаливной горловины; 11 — крышка термостата; 12 — воздушный фильтр; 13 — карбюратор; 14 — топливный насос; 15 — датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 16 — впускной трубопровод; 17 — указатель уровня масла; 18 — маховик; 19 — блок цилиндров; 20 — генератор; 21 — кран для слива охлаждающей жидкости; 22 — пробка маслосливного отверстия; 23 — поддон картера двигателя; 24 — перепускной клапан

В нижней части блока на пяти опорных шейках, обработанных током высокой частоты, установ­лен коленчатый вал. отлитый из высокопрочного чугуна. Вал вра­щается в сталеалюминиевых вкла­дышах, установленных в отвер­стия коренных подшипников и крышек. Отверстия под коренные подшипники обрабатываются со­вместно с крышками подшипни­ков, поэтому крышки — невза­имозаменяемы. На наружных поверхностях крышек коренных подшипников выполнены мет­ки, соответствующие их порядко­вому номеру (отсчет от носка ко­ленчатого вала). Для предотвра­щения осевого перемещения ко­ленчатого вала в проточках его средней опоры установлены два упорных полукольца. В нижней крышке привода распределитель­ного вала установлен передний сальник коленчатого вала, рабо­тающий по наружной поверхнос­ти шкива. Задний сальник за­прессован в держатель, крепя­щийся к блоку цилиндров и рабо­тает по поверхности фланца ко­ленчатого вала. В задний торец коленчатого вала запрессован пе­редний подшипник первичного вала коробки передач.

Шатуны — стальные, кованые. Нижняя головка шатуна разъем­ная, в ней устанавливаются шатун­ные вкладыши. Отверстие в ниж­ней головке шатуна обрабатывает­ся совместно с крышкой, поэтому крышки — невзаимозаменяемы. Для того чтобы не перепутать крыш­ки шатунов, на боковых сторонах шатунов и крышек нанесены со­ответствующие номера цилинд­ров.

В верхнюю головку шатуна за­прессована бронзовая втулка, в ко­торую по скользящей посадке уста­новлен поршневой палец. Палец запрессован в бобышки поршня и дополнительно зафиксирован сто­порными кольцами.

Поршни отлиты из алюминие­вого сплава, их наружная поверх­ность (для улучшения прирабаты­ваем ости к стенкам цилиндра) по­крыта слоем олова. По наружному диаметру поршни разбиты на пять размерных групп: А. Б, В. Г и Д через 0,01 мм. Буквенная марки­ровка нанесена на днише поршня. Поршень и соответствующая ему гильза должны относиться к одной размерной группе. Для сохранения уравновешенности двигателя пор­шни подбираются к гильзам по вес\ и сортируются на четыре группы: 1, 2, 3 и 4. Номер группы наносится на днище поршня. Поршни, уста­новленные на двигатель, должны иметь одну и ту же весовую группу. На днише поршня выбита стрелка, направленная к передней части дви­гателя, и клеймятся индексы раз­мерной и весовой групп поршня. Юбка поршня (для компенсации неравномерного тешювого расши­рения) имеет сложную геометри­ческую форму: по высоте — кони-

чес к ли. а н поперечном сечении — овальная. Поэгому измерять диа­метр поршня следует в плоскости, перпендик) 1ярнои поршневому пальцу на расстоянии 11 мм от нижней кромки юбки поршня. Ось отверстия под поршневой па ieu смещена вправо от оси сим­метрии поршня на 1,5 мм. В ка­навках поршней установлены порш­невые кольца, изготовленные из чугуна. Ближе к днищу поршня распо тожены зва компрессион­ных кольца, а к юбке — одно маслосьемное Верхнее компрес­сионное кольцо имеет выпуклую рабочею поверхность, покрытую пористым хромом. Нижнее коль­цо — фосфатированное, скребково­го типа Маслосъемное кольцо — 1в>\компонентное, состоит из коль­ни и расширителя. Рабочая поверх­ность кольца хромированная.

Головка блока цилиндров отли­та и j алюминиевого сплава и кре­пится к блоку десятью гайками. Между головкой и блоком цилинд­ров установлена уплотнительная прокладка В головки блока за­прессованы седла и направляющие втулки Папанов. Втулки изготов­лен ны из чугуна. Сверху между стержнями и тарелками пружин клапанов установлены резиновые ушютнительные шайбы. Клапаны изготовлены из жаропрочной ста­ли и приводятся в действие (через коромысла) распределительным валом, врашаюшимся в алюмини­евых постелях головки блока ци­линдров. Коромысла установлены на осях впускных и выпускных кла­панов.

Распределительный вал — пя-

тиопорный, восьмикулачковый, отлил из чугуна. От осевого пере­метения вал удерживается упор- ны\< фланцем. На переднем торце вала установлена ведомая звездоч­ка Привод распределительного вала осуществляется от ведущей звездочки коленчатого вала двух­рядной роликовой цепью. Привод снабжен успокоителем и натяж­ным устройством цепи.

Маховик установлен на заднем торце коленчатого вала и крепит­ся к нему шестью болтами. Махо­вик — чугунный, с напрессованным зубчатым венцом, необходимым для запуска двигателя стартером. При сборке нового двигателя махо­вик балансируется вместе с колен­чатым валом.

ДВИГАТЕЛЬ - ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

Для своевременного выявления неисправностей двигателя необхо­димо периодически проводить про­верку технического состояния, ко­торое зависит or пробега автомо­биля, своевременности проведе­ния периодического технического обслуживания, качества применя­емых эксплуатационных материа­лов, а также от качества выполне­ния ремонта.

Признаками появления неис­правностей могут быть: наличие масляных пятен на месте стоянки автомобиля, загорание конт­рольной лампы аварийного давле­ния масла, появление посторон­него звука (стука, шума) при работе двигателя. дымный выхлоп, пере­мещение стрелки указателя темпе­ратуры в правый сектор, увеличен­ный расход масла, заметная потеря мощности. При выявлении хотя бы одного из перечисленных призна­ков необходимо провести более де­тальную проверку. Проверки тех­нического состояния систем дви­гателя показаны в соответствующих разделах главы «Двигатель и его си­стемы» (см. с. 73, «Система пита­ния - проверка технического со­стояния»; с. 92, «Система охлажде­ния - проверка технического со­стояния»).

Последовательность выполнения

1. Подготавливаем автомобиль к выполнению работы (см. с. 21, «Подготовка автомобиля к ТО и ре­монту»).

2. Осматриваем двигатель сверху и снизу. Подтеки масла Moiyr сви­детельствовать об износе сальни­ков или уплотнительной проклад­ки поддона картера.

3. Проверяем уровень масла в двигателе.

Проверку уровня масла следует проводить на неработающем дви­гателе не менее чем через 5 минут после его остановки и при нахож­дении автомобиля на горизонталь­ной поверхности:

— вынимаем указатель уровня масла (щуп) из направляющей труб­ки, протираем его чистой ветошью и устанавливаем в трубку до упора;

— повторно вынимаем щуп и контролируем уровень масляной пленки, который должен нахо­

диться между нижней и верхн>> метками; £*■ V-' >7лЙК|" ЮИМ* < ^'JMMh

Внимание!

Превышение уровня масла в картере двигателя выше верхней метки может приве­сти к его течи через сальни­ки, прокладки и систему вен­тиляции картера.

— если уровень масла прибли­жается к нижней метке, доливаен масло, рекомендуемое заводом-из­готовителем (см. с. 40, «Справоч­ные данные»);

— снимаем пробку маслозалив- ной горловины (сапуна) и промы­ваем фильтрующий элемент бен­зином или очистителем карбюра­тора (см. с. 73, «Система питания- проверка технического состоя­ния»).

4 Проверяем давление в сис­теме смазки.

У исправного, прогретого до ра­бочей температуры двигателя дав­ление масла на оборотах холостого хода должно быть не менее О,ОХ МПа (0,8 бар) и не менее 0,4 МПа (4,0 бар) при движении автомоби­ля на прямой передаче со скорос­тью 40 км/ч. Если при работе про­гретого до рабочей температуры двигателя на холостом ходу давле­ние масла в системе ниже допусти­мого, убеждаемся, что:

а) из двигателя не доносятся по­сторонние звуки (стуки, скрежет), свидетельствующие о проворачи­вании шатунных или коренных вкладышей, или неисправности масляного насоса;

б) в двигатель залито масло, со­ответствующее сезону эксплуата­ции (см. с. 40, «Справочные дан­ные»);

в) уровень масла в поддоне карте­ра двигателя соответствует норме (см. выше);

г) исправен датчик указателя дав­ления масла и его провод не замк­нут «на массу».

Давление контролируем по ука­зателю, установленному в шиткс

приборов при запушенном двига­теле.

При неисправности датчика ука­зателя давления масла или указа­теля давление можно прогзерить с помошью манометра:

— выворачиваем датчик указате­ля давления масла (см. с. 58, «Дат­чик указателя давления масла — замена»);

Удерживая шлипевой отверткой регулировочный винт, отворачива­ем контргайку. Выворачиваем из корпуса предохранительного кла­пана...

— заворачиваем в посадочное отверстие датчика наконечник ма­нометра;

 

— запускаем двигатель и контро­лируем давление масла. Если дав­ление ниже допустимого, скорее всего, засорен или не отрегулиро­ван предохранительный клапан.

Для очистки клапана ключом на 19 мм отворачиваем колпачковую гайку клапана, удерживая ключом того же размера контргайку регули­ровочного винта.

Ml

1 - предохранительный клапан; 2 - пружина; 3 - уплотнительные шайбы; 4 - колпачковая гайка; 5 - регулиро­вочный винт; 6 - контргайка регулиро­вочного винта

Промываем клапан, регулиро­вочный винт и пружину бензином. Устанавливаем снятые детали на место. Запускаем двигатель и (при ослабленной контргайке), завора­чивая/отворачивая регулировоч­ный винт, наблюдаем за показани­ями давления масла по манометру. Если давление поднять не удается, то причиной может быть неисп­равность масляного насоса (см. с. 59, «Масляный насос - разборка и сборка»), загрязнение сетчатого фильтра маслоприемника, либо износ коренных и шатунных вкла­дышей коленчатого вала (см. с.63, «Коленчатый вал — снятие и уста­новка»).

Замечание

На двигателе, имеющем большой износ, поднять давление масла с помощью предохранительного клапа­на невозможно.

5. Проверяем компрессию в ци­линдрах двигателя.

Проверку компрессии (давления в конце такта сжатия) в цилиндрах двигателя выполняем компрессо- метром. При этом необходимо, чтобы аккумуляторная батарея была полностью заряжена:

— перед измерением компрес­сии проверяем зазоры в приводе клапанов и при необходимости регулируем (см. с. 57, «Тепловые зазоры клапанов — регулировка*);

...и извлекаем пружину с предох­ранительным клапаном. Сверху и снизу контргайки установлены медные унлотнительные шайбы.

Предохранительный клапан мас­ляного насоса:

— прогреваем двигатель до тем­пературы охлаждающей жидкости 80—90 °С и выключаем зажигание;

— выворачиваем свечи зажига­ния (см. с. 174, ♦Электрооборудо­вание - проверка технического со­стояния»);

— устанавливаем наконечник компрессометра в свечное отвер­стие одного из цилиндров;

4 х .

 

— помощник нажимает до упора педаль «газа», полностью открыв дроссельную заслонку и включает стартер на 5—10 секунд (пока пока­зания компрессометра не переста­нут увеличиваться);

— записываем или запоминаем показания прибора. Аналогично замеряем компрессию в оставших­ся цилиндрах.

У исправного двигателя компрес­сия в цилиндрах должна быть не менее 1,0 МПа (10 бар), а разница в компрессии между цилиндрами — не более 0,1 МПа (1.0 бар).

Пониженная компрессия в от­дельных цилиндрах может возник­нуть в результате неплотной по­садки клапанов в седлах, зависа­ния стержней клапанов в направ­ляющих втулках, повреждения прокладки головки блока цилин­дров, поломки или пригорания поршневых колец. Для более точ­ного выявления причины недоста­точной компрессии заливаем 20— 25 г чистого моторного масла в цилиндр с пониженной компрес­сией и вновь ее замеряем. Более высокие показания компрессомет­ра свидетельствуют о неисправно­сти поршневых колец. Если же величина компрессии осталась без изменений, то это указывает на неплотное прилегание рабочей фаски клапана к седлу или на по­вреждение прокладки головки блока цилиндров.

6. Проверяем состояние двига­теля по шумам и стукам.

По шумам, исходящим при ра­боте двигателя, можно судить о его техническом состоянии. При на­выке по характеру стука можно еде-

лать заключение о возможности дальнейшей эксплуатации двига­теля.

На фото справа показаны пять зон прослушивания шумов и сту­ков в двигателе.

В таблице 8.1.4 (см. с. 45) приве­дены основные указания по мето­дике прослушивания двигателя при помощи стетоскопа.

7 Проверяем мощиостные по­казатели двигателя.

При уменьшении мощности двигателя ухудшаются его дина­мические характеристики (время разгона, максимальная скорость). Перед испытанием проверяем утлы установки колес, давление в шинах, состояние подшипников колес.

Замеры проводим при нагрузке в два человека (включая водите­ля) на горизонтальном прямоли­нейном участке дороги с твердым покрытием в сухую погоду и при отсутствии сильного ветра. Испы­тания проводим при движении ав­томобиля во взаимно противопо­ложных направлениях. При зак­рытых стеклах и вентиляционном люке. Выбег автомобиля опреде­ляем при движении со скоростью 50 км/ч на нейтральной передаче до полной остановки. Величина выбега не должна быть менее 420 м. Максимальную скорость опреде­ляем при прохождении на выс­шей передаче мерного участка длиной 1 км. Если при испыта­нии максимальная скорость авто­мобиля будет не менее 140 км/ч, а время прохождения 1 км с места будет не более 40 с. то это значит, что мощность двигателя вполне достаточна и он пригоден для дальнейшей эксплуатации. Сни­жение максимальной скорости на 10-15 % и увеличение времени прохождения 1 км с места на 20- 25 % при исправном техническое состоянии механизмов ходовой части автомобиля указывает на недостаточную мощность двига­теля и необходимость выявления причин, вызывающих снижение мощности.

8. Проверяем эксплуатацион­ный расход (угар) масла.

Прежде чем проверить расход масла, необходимо убедиться в от­сутствии течи масла через сальник крышки привода газораспредели­тельного механизма, задний ко­ренной подшипник и плоскости разъема картера двигателя с крыш­кой привода газораспределитель­ного механизма. Причиной течи масла может быть неисправность системы вентиляции.

Эксплуатационный расход на 100 км пробега определяется по формуле (г/100 км): Q = 100 (G,- G₂+ G,)/S, где Gj - количество залитого в кар­тер масла,

G, - количество слитого из кар­тера масла,

G - количество долитого све­жего масла между заменами,

S - пробег между двумя замена­ми масла.

Из формулы следует, что расход масла определяется по весу за вре­мя, соответствующее пробегу меж­ду двумя сменами масла. Чтобы избежать ошибки при измерении количества масла и гарантировать полный слив масла из картера, тем­пература масла перед его сливом не должна быть ниже 60 °С, а вре­мя слива должно быть не менее 10 минут.

В тех случаях, когда необходим определить расход масла за болк короткое время эксплуатации а* томобиля, допускается ограни читься пробегом не менее 200 и при равномерном движении сс скоростью 50—60 км/ч. Если пр* исправной системе вентиляции! при отсутствии течи по разлив ным соединениям расход мае* превышает 250 г на 100 км пробей то причиной такого расхода масд является износ или пригораня; поршневых колец.

9. Проверяем экономичности двигателя.

Зоны прослушивания шумов и стуков в двигателе

Одним из показателей, характе ризующих общее техническое со стояние автомобиля, является кон­трольный расход топлива. Его оп ределяем при контрольных заезда технически исправного автомобй ля с полной загрузкой, движущего­ся на участке 3-5 км со с короста 40-50 км/ч. Топливо в карбюратор должно поступать из мерной cm сти. Если расход не превышает на 100 км, двигатель исправен.

Место (со­пряжение деталей) возможного стука

I Тепловое| состояние двигателя

Режим работы двигвте*

Место (зона прослушива­ния)

В нижней части блока цилинд­ров

Боковая поверхность го ловки блока цилиндра (III юна)

Крышки рас­пределитель­ных звездочек (V зона)

Характер стука

Глухой, низко­го гона

(I зона)

Блок цилинд­ров. Места, со­ответствующие верхнему и нижнему по­ложению пор­шневого пальца (П зона)

Верхняя часть блока цилинд­ров (II зона)

Стенки крышки головки в мес­тах расположе­ния подшипни­ков распредели­тельного вала (IV зона)

Стук среднего тона (более звонкий, чем стук коренных подшипников)

Отчетливый звонкий стук

Сухой щелкаю­щий стук, уси­ливающийся при измене­нии частоты вращения ко­ленчатого вала двигателя. При сильном изно­се стук прослу­шивается так­же и на прогре­том двигателе

Отчетливый стук

Отчетливый стук, исчезаю­щий с увсличе нием частоты вращения

То же

Заключение о возможности дальнейшей эк­сплуатации

К эксплуата­ции ие допус­кается. требу­ется ремонт

То же

К эксплуата ции доиускает- |ся. Регулиро­вать w юры следует, если стук будет уси­ливаться и четко прослу­шиваться без стетоскопа

К эксплуата­ции допускает­ся

Таблице в. 1.4

Возможные

последствия експлуета- ■ ции с неуст­раненным стуком

 

Разрушение антифрикци­онного слоя вкладышей подшипников

Разрушение антифрикци­онного слоя вкладышей подшипников и образование элл и ясности

шатунных шеек коленча­того вала — ■■■ ' -——--*«—

■ ■>

То же

Повышенный износ звездо­чек и цепи

Усиленный износ седел и головок кла­панов

В некоторых случаях увели­ченный расход масЛа

Усиленный износ под­шипников распредели -

тельного вала

ГХКЗ масло

8 ДВИГАТЕЛЕ - ЗАМЕНА

Для наполнения работы по­требуются емкость для слива мас­ла (объемом не менее 6 л), смен­ный элемент масляного фильтра.

Масло рекомендуется заменять на прогретом двигателе.

Для увеличения срока слу жбы дви­гателя рекомендуется через каждые 30 ООО км пробега промывать систе­му смазки двигателя. Для этого сли­ваем старое масло (см. ниже), не отворачивая корпус масляного филь­тра впиваем 2-2,5 л промывочного (веретенного) масла, запускаем дви­гатель и даем ему работать на холос­том ходу около 10 мин (см. рекомен- шпии завода-изготовителя промы­вочного масла). Сливаем промывоч­ное масло и заменяем сменный эле­мент масляного фильтра Заливаем в двигатель моторное масло до требу­емого уровня.

Последовательность выполнения

1. Устанавливаем автомобиль на смотровую яму или эстакаду (см. с. 21, «Подготовка автомобиля к ГО и ремонту»).

2. Снимаем пробку маслозалив- ной горловины.

6. Вынимаем из корпуса фильт­рующий элемент А с уплотнитель- ными кольцами Б и снимаем уплот- нительное кольцо В корпуса.

3. Ключом на 9 мм с квадрат­ным сечением отворачиваем проб­ку маслосливного отверстия под­дона картера...

 

...и сливаем масло в заранее под- готоаленную емкость.

Для наглядности дальнейшую работу показываем на снятом дви­гателе.

5. Торцовым ключом на 17 мм отворачиваем центральный болт крепления корпуса фильтра к крышке...

...и снимаем корпус с вложенным в него сменным фильтрующим эле­ментом.

4. Торцовым ключом на 14 мм отворачиваем пробку сливного от­верстия корпуса фильтра и сливаем отстой

7. Промыв бензином изнугр корпус фильтра, протираем е> насухо. До установки нового^ мента нижнее уплотнитель) кольцо аккуратно надеваем » центральный болт и плавно rj двигаем вниз до упора в сталц, шайбу, опирающуюся на под** ную пружину.

Предупреждение!

Нельзя сначала устанавли­вать уплотнительное кольцо в нижнее отверстие злемен та, а затем, вставляя эле­мент в корпус, одновремен­но надвигать кольцо hi центральный болт. При га- кой последовательности не­избежны перекос или вдав­ливание кольца во внутрен­нюю трубку элемента, что приведет к прекращению очистки масла.

8. Вставляем в корпус фальц* новый фильтрующий элемент- устанавливаем верхнее уплотн»- тельное кольцо.

9. Устанавливаем уплотнитель нос кольцо корпуса и подсоеди няем корпус к крышке, заверн)! центральный болт. Заворачивав пробку сливного отверстия ко^ пуса фильтра.

10. Очищаем резьбу пробу сливного отверстия поддона кар­тера и заворачиваем пробку.

11. Заливаем в двигатель свеж» масло (см. с. 40, «Справочныелак ные»).

12. Выждав 2-3 минуты, извл каем щуп и контролируем уровей масла.

13. Устанавливаем пробку мк лозаливной горловины, предь. рительно промыв ее керосина или ацетоном (см. с. 72, «Систем питания - проверка технически го состояния»).

14. Запускаем двигатель hi 3-5 минут, после чего останаан» васм его. Проверяем уровень мае ла и отсутствие утечек из-ло; крышки корпуса, центральное болта и сливной пробки, также пробки маслосливного от­верстия.

При необходимости можно»- менить штатный масляны! фильтр фильтром от автомобил ВАЗ. Для этого необходимо при­обрести специальный переход ник, три болта М8х40 и филыр

Последовательность выполнения

1. Снимаем корпус масляного фильтра (см. нише).

2. Торцовым ключом на 13 мм отворачиваем гри гайки и снимаем крышку штатного полнопоточно­го фильтра.

 

3. Выворачиваем из нижней крышки газораспределительного механизма три шпильки, на кото­рых была закреплена крышка филь­тра.

4. Устанавливаем на место крышки переходник, крепим бол­тами и вворачиваем в него датчик давления масла, снятый с крышки штатного фильтра (см. с. 58, «Дат­чик указателя давления масла - за­мена»).

 

5. Заливаем в устанавливаемый фильтр свежее масло и смазываем им резиновое уплотнительное кольцо. Наворачиваем фильтр на штуцер и после соприкосновения кольца с привалочной плоскостью переходника, доворачиваем фильтр на 3/4 оборота.

 

6. Заливаем в двигатель масло.

ПРОКЛАДКА КРЫШКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ - ЗАМЕНА

Прокладку крышки головки бло­ка цилиндров заменяем при нали­чии подтекания масла

Снятие

1. Подготавливаем автомобиль к выполнению работы (см. с. 21, «Подготовка автомобиля к ТО и ре­монту»).

2. Снимаем воздушный фильтр со шлангами вентиляции картера (см. с. 74, «Корпус воздушного фильтра - снятие и установка»).

3. Ветошью протираем крышку во избежание попадания грязи внутрь головки блока цилиндров.

4. Ключом на 10 мм отворачи­ваем болт крепления наконечника «массового» провода к кронштей­ну перегородки моторного отсека.

 

5. Торцовым ключом на 10 мм с удлинителем отворачиваем семь гаек крепления крышки к головке блока цилиндров.

 

6. Снимаем со шпильки хомут крепления шланга подвода разре­жения к распределителю зажига­ния.

 

 

Установка

1. Удаляем все следы материала старой прокладки с контактирую­щих поверхностей крышки и голов­ки блока цилиндров. Обрабатыва­ем поверхности ветошью, смочен­ной растворителем или ацетоном.

2. Гайки крепления крышки за­ворачиваем крест-накрест момен­том 6-8 Н м (0,6-0,8 кгс-м). По­следней заворачиваем гайку перед него крепления крышки.

3. Установка всех снятых дета­лей выполняется в обратной по­следовательности .

ПРОКЛАДКИ ВПУСКНОГО ТРУБОПРОВОДА - ЗАМЕНА

Для наглядности выполняемые работы показываем на снятом дви­гателе.

Снятие

1. Устанавливаем автомобиль на смотровую яму или эстакаду (см с. 21, «Подготовка автомобиля к ТО и ремонту»).

2. Сливаем охлаждающую жид- кость(см. с. 93, «Охлаждающая жид­кость - замена»).

3. Для удобства выполнения ра­боты снимаем карбюратор (см с. 81, «Карбюратор — снятие и уста­новка»).

7. Снимаем со шпилек крышку головки блока цилиндров...

...и прокладку крышки

4. Снимаем шкив с насоса охлаж- даюшей жидкости (см. с. 95, «На­сос охлаждающей жидкости сня­тие и установка»).

Замечание

Для отворачивания гайки пе­реднего нижнего крепления впускного трубопровода не­обходимо отсоединить пат­рубок насоса охлаждающей жидкости от корпуса.

7. Торцовым ключом на 13 мм отворачиваем четыре гайки ниж­него крепления впускного трубо­провода к головке блока цилинд­ров

5. Горновым ключом на 13 мм отворачиваем две гайки болтов А крепления патрубка к корпусу насо­са. удерживая болты от проворачи­вания накидным ключом на 12 мм Тем же накидным ключом отворачи­ваем бот Ь крепления патрубка.

6. Для доступа к гайке переднего нижнего крепления впускного тру­бопровода отводим патрубок от корпуса насоса.

8. Тем же инструментом отвора ки креплении патрубка воздухом чиваем четыре гайки верхнего креп- борника,..

Установка всех снятых деталей выполняется в обратной последо­вательности.

ПРОКЛАДКИ ВЫПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА - ЗАМЕНА

1. Устанавливаем автомобиль на смотровую яму или эстакаду (см. с. 21. «Подготовка автомобиля к ТО и ремонту»).

7. Снимаем выпускной коллн тор со шпилек. 1 L

2. Ослабив хомут, отсоединяем шланг от патрубка воздухозабор­ника теплого воздуха.

3. Отсоединяем от выпускного коллектора приемную трубу (см. с. 96, «Система выпуска отработав­ших газов - замена»).

...и снимаем впускной трубопро­вод. Снимаем прокладки и заме­няем их новыми

Установка

...и снимаем его.

5. Наносим на гайки и резьба вые части шпилек проникающт смазку и даем соединениям «от­мокнуть». 6. Торцовым ключом на 13 ю отворачиваем восемь гаек крепле­ния выпускного коллектора к го­ловке блока цилиндров.

4. Торцовым ключом ни 13 мм с удлинителем отворачиваем две гай-

8. Места соединений коллектора и головки блока цилиндров уплот­нены прокладками, которые заме­няем новыми. _

 

Установка

Установка всех снятых деталей выполняется в обратной после­довательности.

я-штЪ ГОЛОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ - СНЯТИЕ И УСТАНОВКА

Головку блока цилиндров сни­маем для снятия коромысел, их осей, замены или притирки кла­панов, замены прокладки.

Для выполнения работы по­требуется динамометрический ключ.

Для наглядности работу пока­зываем на снятом двигателе.

Снятие

1. Устанавливаем автомобиль на смотровую яму или эстакаду (см. с. 21, «Подготовка автомоби­ля к ТО и ремонту»).

2. Отсоединяем провод от от­рицательного вывода аккумуля­торной батареи (см. с. 179, «Акку­муляторная батарея — снятие и ус­тановка»).

3. Сливаем охлаждающую жид­кость (см. с. 93, «Охлаждающая жидкость - замена»).

4. Отсоединяем от выпускного коллектора приемную трубу (см. с. 96, «Система выпуска отрабо­тавших газов - замена»).

5. Снимаем поперечину задней опоры двигателя (см. с. 60, «Опо­ры силового агрегата - замена») и, установив регулируемую опору под коробку передач, приподнимаем удлинитель коробки до упора в днище кузова.

6. Отсоединяем шланг от ваку­умного усилителя тормозов (см. с. 166, «Вакуумный усилитель тор­мозов - снятие и установка»).

7. Ослабив хомут, отсоединяем от патрубка радиатора подводя­щий шланг (см. с. 94, «Ралиатор - снятие и установка»).

8. Отсоединяем провод от датчи­ка указателя температуры охлажда­ющей жидкости, установленного в гнезде термостата (см с. 94, «Дат­чик указателя температуры охлаж­дающей жидкости - замена»).

9. Ослабив хомут, отсоединяем от патрубка насоса охлаждающей жидкости шланг, идущий к термо­стату.

 

10. Отворачиваем свечи зажига­ния (см. с. 174 «Электрооборудова­ние — проверка технического со­стояния»).

11. Снимаем корпус воздушного фильтра (см. с. 74, «Корпус воз­душного фильтра - снятие и уста­новка»).

12. Отсоединяем от топливного насоса подводящий шланг (см. с. 75, «Топливный насос - снятие и установка, разборка»)

13. Отсоединяем от карбюрато­ра трубку подвода разрежения к ва­куумному регулятору распредели­теля зажигания, трос привода воз­душной заслонки, тягу привода дроссельной заслонки и шланг вен­тиляции картера (см. с. 81, «Кар­бюратор — снятие и установка»).

14. Снимаем крышку и проклад­ку крышки головки блока цилинд­ров (см. с. 47, «Прокладка крышки головки блока цилиндров - заме­на»).

15. Снимаем верхнюю крышку газораспределительного механиз­ма (см. с. 53, «Цепь привода газо­распределительного механизма - регулировка натяжения и замена») и устанавливаем поршни первого и четвертого цилиндра в верхнюю мертвую точку (см. с. 57, «Тепловые зазоры клапанов - регулировка»).

16. Снимаем звездочку распре­делительного вала с цепью (см. с. 53, «Цепь привода газораспредели­тельного механизма - регулировка натяжения и замена») и, чтобы цепь не перескочила, привязываем ее проволокой к звездочке.

17, Торцовым ключом на 19 мм отворачиваем десять гаек крепле­ния головки блока цилиндров...

18. Аккуратно удаляем с поверх­ности головки и блока цилиндров накипь и остатки старой проклад­ки. Обрабатываем контактные по­верхности ацетоном или раствори­телем.

 

Предупреждение!

...и снимаем ее со шпилек. Сни­маем прокладку с двух центрирую­щих втулок блока цилиндров.

Проворачивать коленчатый вал при снятой головке бло­ка цилиндров недопустимо, так как за счет трения ко­лец о зеркало гильзы могут приподняться и под упор­ные нижние фланцы попа­дет накипь, оставшаяся в системе охлаждения после слива охлаждающей жидко­сти. В результате нарушит­ся уплотнение гильз. Для предотвращения этого ус­танавливаем на гильзы дер­жатели (см. фото ниже) и

Установка

1. Проверяем совпадение метки на фланце рас предел ител ьного вала с серединон прилива на передней опоре вала и проверяем совпаде­ние метки ВМТ на шкиве коленча­того вала с установочным штифтом на нижней крышке газораспреде­лительного механизма (см. с. 57, •Тепловые зазоры клапанов - регу­лировка»).

Рекомендация

Для предотвращения приго- рания прокладки к поверхно­стям головки и блока, перед установкой прокладки сле­дует обработать ее поверх­ности графитным порош­ком.

2. Сняв держатели, устанавли­ваем на центрирующие втулки но­вую угиотнительную проктадку и головку блока цилиндров.

3. Гайки крепления головки блока цилиндров предварительно заворачиваем в последовательнос­ти, указанной на фото. Динамо­метрическим ключом окончатель­но заворачиваем гайки крепления моментом 90-100 Н м (9-10 кгс-м).

4 Отвязываем проволоку и ус­танавливаем на распределитель­ный вал звездочку с цепью (см. с. 53. *Цепь привода газораспреде­лительного механизма - регули­ровка натяжения и замена»).

5. Установка остальных снятых деталей выполняется в обратной последовательности.

6 Регулируем натяжение цепи (см. с. 53, «Цепь привода газорасп­ределительного механизма - регу­лировка натяжения и замена»).

Регулируем натяжение рем­ня привода генератора (см. с. 180, «Ремень привода генератора - ре­гулировка натяжения и замена»).

Заливаем в систему охлажда­ющую жидкость (см. с. 93. «Охлаж­дающая жидкость - замена»).

9. Запускаем двигатель и прове­ряем наличие утечек охлаждающей жидкости.

ГОЛОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ - РАЗБОРКА И СБОРКА

Для выполнения работы потре­буются рассухаривательдля разбор­ки клапанного механизма головки блока цилиндров.

Разборка

1.Снимаем головку блока ци­линдров (см. с. 49, «Головка блока цилиндров - снятие и установка»).

2.Отсоединяем топливный на­сос, прокладки и толкатель (см. с. 75, «Топливный насос - снятие и установка, разборка»).

3.Снимаем звездочку натяжно­го устройства цепи в сборе с рыча­гом (см. с. 53, «Цепь привода газо­распределительного механизма - регулировка натяжения и замена-»).

через трубки подходящего диаметра крепим гайками.

4.Ключом на 13 мм отворачи­ваем две гайки крепления...

...и снимаем корпус термостата.

 

 

Соединение термостата и пц ки блока цилиндров уплотне прокладкой.

 

5.Снимаем впускной трубог вод (см. с. 47, «Прокладки впк ного трубопровода - замена») м пускной коллектор (см. с. 48, «II) кладки выпускного коллектор» замена») с прокладками.

Предупреждение!

При выполнении следуют операций по снятию клак нов помечаем детали и р* полагаем в таком поряди чтобы их можно было yen новить на прежние места

6.Отвернув контргайки м с. 57, «Тепловые зазоры клапана регулировка»), выворачиваемр? лировочные болты коромысс

...и маслозашитный колпак.

14. Шлипевой отверткой отво­рачиваем два винта крепления

извлекаем наконечники стержней клапанов Снятые детали распола­гаем в гаком порядке, чтобы при сборке их можно было установить на прежние места.

Сборка

1. Сборка всех снятых деталей выполняется в обратной последо­вательности.

2. При замене распределитель­ного вала рекомендуется заменять и все восемь коромысел. Визуально оцениваем состояние поверхнос­тей кулачков и опорных шеек рас­пределительного вала, которые не должны иметь следов износа. Не­большие царапины на кулачках можно удалить мелкозернистой наждачной бумагой.

3. Визуально проверяем рабочие поверхности коромысел и наконеч­ников стержней клапанов, а также вращение регулировочных болтов в коромыслах. При наличии изно­са, коррозии или трещин летали заменяем.

ШИЗ ГОЛОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

И ЕЕ ДЕТАЛИ - ПРОВЕРКА

упорного фланца распределитель­ного вала...

...и снимаем фланец.

10. Снимаем наружную и внут­реннюю пружины.

15. Извлекаем распределитель­ный вал из головки блока цилинд­ров.

7. Оловянным или латунным прутком диаметром 10-12 мм вы­биваем оси коромысел из отвер­стий в головке блока цилиндров и снимаем коромысла.

8. Рассухаривателем сжимаем пружины клапана...

11. Снимаем опорную шайбу пружин клапана.

12. Снимаем с клапана уплот нительную шайбу.

...и извлекаем из его проточки два сухаря.

Снимаем рассухариватель. 9. Снимаем тарелку пружин кла­пана...

13. Извлекаем клапан из направ­ляющей втулки. Аналогично сни­маем остальные клапаны.

Для выполнения работы потребу­ется металлическая линейка и на­бор плоских щупов.

Последовательность выполнения

1. Снимаем головку блока ци­линдров (см. с. 49. «Головка блока цилиндров - снятие и установка»).

2. Удаляем следы материала ста­рой прокладки с контактирующих поверхностей головки блока цилин­дров и впускного трубопровода/вы­пускного коллектора. Промываем головку блока цилиндров раство­рителем и металлической шеткой удаляем нагар со стенок камер сго­рания. Проверяем головку блока на наличие трещин и других механи­ческих повреждений. Направляю­щие и седла клапанов должны плот­но сидеть в теле головки. Клапаны и седла не должны иметь трещин и следов прогорания. Не должно быть заметного люфта клапанов в направ­ляющих.

16 15

Детали привода клапанов:

1 - шайба уплотнительная; 2 - сухарь клапана; 3 - клапан выпускной; 4 - опорная шайба пружин 5 внутренняя пружина; 6 - наружная пружина; 7 - маслозащитный колпак; 8 - тарелка пружин; 9 - распорная втулка коромысла; 10 - поджимная пружина коромысла; 11 - наконечник стержня клапана; 12 - коромысло; 13 - ось коромысел впускных клапанов; 14 - клапан впускной; 15 - контргайка регулиро­вочного болта; 16 - регулировочный болт коромысла; 17 - распределительный вал; 18 - ось коромысел выпускных клапанов

сина через уплотнение не допу^ ется. Проверяем клапаны на над*^ нагара...

3 Проверяем плоскостность го­ловки. Для этого ребром прикла­дываем линейку в разных направ­лениях и убеждаемся в отсутствии зазора. Замер зазора проводим при помощи набора плоских щупов. Максимальный зазор - 0,1 мм. Если зазор больше допустимого, головка подлежит фрезерованию или замене.

КЛАПАНЫ - ПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ И ПРИТИРКА

Для выполнения работы потре­буется приспособление для при­тирки клапанов «притирочная па­ста».

Последовательность выполнения

1. Снимаем головку блока ци­линдров (см. с. 49, «Головка блока цилиндров - снятие и установка»)

Устанавливаем клапан в голом блока и закрепляем на его стер»: приспособление для притирт клапанов.

2. С помощью керосина прове­ряем герметичность клапанов. Для этого заполняем керосином каме­ры сгорания. Просачивание керо­

При необходимости притира клапан к седпу. Для этого нанось на рабочую кромку клапана прип рочную пасту.