Кування
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
УКРАЇНСЬКА АКАДЕМІЯ ДРУКАРСТВА
Кафедра технології матеріалів та поліграфічного машинобудування
МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ
З ГРАФІЧНО-РОЗРАХУНКОВОЇ РОБОТИ
З дисципліни
«Технологічні методи виробництва заготовок
Деталей машин»
Для студентів інженерних спеціальностей
(частина 2 - кування)
Львів - 2008
Розділ 1
Кування
1.1. Кування – це деформування нагрітої заготовки між бойками молота або преса. В процесі кування матеріал тече в напрямку, перпендикулярному до руху деформуючого інструменту. Куванням виготовляють звичайно прості за формою заготовки масою до 300 тонн і здебільшого в умовах одиничного і дрібносерійного виробництва.
Під час гарячої обробки металів тиском завжди здійснюють нагрівання вихідних заготовок, інколи навіть декілька разів. Останнє спричинено, як правило, необхідністю суттєвої зміни форми виробу від заготовки і до кінцевої його конфігурації, що передбачає декілька етапів формозміни (рис.1).
Рис.1.Схема технологічного процесу кування важеля із вилкою:
а) готовий виріб;
б-є) етапи формоутворення.
Процес кування складається з низки самостійних операцій, котрі послідовно чергуються, і під час яких заготовка, як правило, здійснює повздовжні переміщення та повороти навколо власної осі. Це можна назвати вільним куванням. Переваги виготовлення заготовок вільним куванням – висока якість металу (його щільність і дрібнозернистість), універсальність устаткування та інструменту, можливість виготовлення заготовок значних розмірів і мас на малопотужному устаткуванні.
До недоліків технологічних процесів вільного кування заготовок належать порівняно низька продуктивність праці, велика трудомісткість, невисока точність форми та розмірів заготовок, підвищені витрати металу на напуски, вигоряння, вковування, збільшені припуски на механічну обробку, потреба у високій кваліфікації робітників, важкі умови праці, труднощі з механізацією та автоматизацією виробничих процесів.
Різноманітні та численні операції кування дозволяють отримувати кованки простих і складних форм.
Сам процес кування складається з декількох етапів: нагрівання металу; виконання формозмінювальних операцій (власне кування); первинної термічної обробки (відпал, нормалізація тощо).
Параметр шорсткості поверхні кованок складає Rz = 320...80 мкм, а при використанні підкладних штампів - Rz = 80...40 мкм. Коефіцієнт вагової точності кованок не перевищує 0,3...0,4, що призводить до великого об’єму механічної обробки. Тому в умовах дрібносерійного виробництва рекомендується застосовувати нескладні підкладні штампи, групове або секційне штампування.