Восстановление подшипников скольжения, залитых оловянистыми сплавами

4.5.1.Перезаливка или наплавка рамовых,
шатунных и головных подшипников дизелей, а
также подшипников компрессоров (рамовых и
шатунных) должна производиться в соответствии
с РД 31.28.09-93 «Подшипники скольжения судовые
с антифрикционным слоем из сплавов на основе
олова, свинца. Технические требования к матери­
алам. Типовые технологические процессы».

4.5.2.Ремонт наплавкой антифрикционного
слоя подшипников допускается при условии, если
суммарная площадь дефектов — выкрашивания,
раковин, трещин и др. после их разделки не
превышает 25 % рабочей (опорной) поверхности
подшипников. При большей площади дефектов
подшипники подлежат перезаливке.

Антифрикционный сплав наплавленных участков по химическому составу должен быть той же марки, которой залит подшипник. На­плавка подшипников баббитом другой марки не допускается.

4.5.3.Подготовка подшипников к ремонту
под наплавку заключается в тщательной очистке
и обезжиривании наплавляемой поверхности.
Границы отслаивания баббитового слоя и
трещины в нем определяются ультразвуковым
либо капиллярным методами контроля. Места
дефектов разделываются под наплавку до «здо­
рового» металла и тщательно зачищаются.

Поверхность подшипника, подлежащая на­плавке, протравливается 10 — 15 %-ной соляной кислотой, промывается водой, подогревается до температуры 120 — 140 °С, покрывается флюсом — хлористым цинком и вылуживается оловом марки 03 или припоем типа ПОС-61.

Подогрев подшипника выполняется в элек­тропечи или пламени горелки. Температура на­грева контролируется термощупом или термокарандашом.

Одиночные дефекты болыыеразмерных по­дшипников могут исправляться при подогреве только части подшипника в районе дефекта.

4.5.4.Наплавка подшипников с дефектами
заливки, а также в районе разъемов («усов»)
может выполняться следующими способами:

в струе восстановительного газового пламени — газопламенный метод (горючий газ — водо­род, пропан-бутан, ацетилен);

электродуговым с использованием тепла ду­гового разряда и защитной газовой атмо-сферы (аргонодуговой способ);

нагревом за счет тепла электросопротивления угольным или графитовым электродом.

4.5.5.После наплавки и предварительной
механической обработки должен быть выполнен
контроль качества наплавки.

Наплавленный подшипник подвергается тщательному осмотру и контролю для выявления раковин, трещин, пористости и отставания баб­бита от основы.

На наплавленном участке не должно быть резких переходов от наплавленного баббита к основному. Качество наплавки предварительно контролируется обстукиванием подшипника с тыльной стороны легким молотком: дребезжание не допускается.

Отставание баббита от основы проверяется ультразвуковым контролем.

Дефекты, обнаруженные в процессе меха­нической обработки наплавленного подшипника, подлежат устранению путем вырубки с после­дующей наплавкой либо перезаливки подшип­ника.

4.5.6.Перед механической обработкой и под­
гонкой рабочих поверхностей перезалитых или
наплавленных подшипников необходимо подог­
нать шабровкой разъемы и опорные поверхности
подшипников.

Разъемы подогнать «на краску» на плите, а наружные поверхности вкладышей (затылки) — по штатной постели или фалыыпостели. Диаметр фалыыпостели должен быть равен замеренному диаметру штатной постели.

Точность пригонки разъемов вкладышей должна составлять не менее пяти пятен на квадрат со стороной 25 мм.

Прилегание наружной поверхности вкла­дышей к постели или фалыыпостели, а также крышкам должно быть равномерным и сос­тавлять по площади не менее 75 %. После пригонки вкладыша по фалыыпостели проверка прилегания его к постели не требуется.

4.5.7.Перезалитые или наплавленные подшип­
ники рекомендуется растачивать в сборе с шатуном
(шатунные) либо в специальном приспособлении,
изготовленном по размерам постели.

Рабочая поверхность каждого подшипника должна быть пригнана «на краску» по всей шейке

Приложение 15

 

с обеспечением прилегания не менее девяти пятен на квадрат со стороной 25 мм и угла при-легания, оговоренного в технической документации. При отсутствии данных по углу прилегания рекомен­дуется выполнить подгонку с углом от 30 до 90° по всей длине подшипника.

4.5.8.Масляные зазоры в подшипниках выс­
тавляются после затяжки (проверки затяжки)
анкерных связей.

Разность зазоров с носа и кормы подшипника не должна превышать допустимой величины (0,03

— 0,05 мм).

4.5.9.После подгонки вкладышей рекомен­
дуется на рабочую поверхность антифрикционно­
го слоя нанести электролитическим методом
приработочное покрытие, состоящее из свинца
плюс 8 — 12 % олова. Толщина покрытия — 0,03

— 0,05 мм.

На крейцкопфные подшипники малооборот­ных дизелей приработочный слой должен нано­ситься обязательно.

4.6. Применение полимерных и синтетических материалов при ремонте механизмов и их компо­нентов

4.6.1.В настоящее время разработаны и
нашли широкое применение в судоремонте сов­
ременные эпоксидные и полиэфирные модифи­
цированные клеи, акрилатные анаэробные
прокладки, специальные покрытия.

4.6.2.Широкое внедрение полимерных и син­
тетических материалов обусловлено простотой и
доступностью их применения, а также положи­
тельным опытом и результатами эксплуатации
механизмов, отремонтированных с использова­
нием указанных материалов.

Полимерные материалы являются высокотехно­логичными материалами, позволяющими продлить срок службы деталей, облегчить и удешевить ре­монт. Они обладают высокими уплотняющими, герметизирующими и прочностными свойствами.

При ремонте механизмов успешно исполь­зуются полимерные и синтетические материалы на основе эпоксидных смол К-153 и ЭД-20, ком­позиции на основе клеев УП-5-231, ГИПК-139, ГИПК-11-17, обладающие более высокими эксплуатационными свойствами по сравнению с традиционными эпоксидными составами на ос­нове смол ЭД-16, ЭД-20, К-153 с полиэтилен-полиаминовым отвердителем.

Анаэробные герметики «Анатерм» модифи­каций 6, 6В, 6К, 8К, «Унигерм» модификаций 2Н, 4ПР, 6, 7, 8, 9 находят широкое применение из-за высоких герметизирующих свойств с температур­ными пределами от —60 до 250 °С.

В настоящее время созданы и нашли приме­нение при ремонте новые эпоксидные модифи-

цированные клеи повышенной термо-, ударо- и вибростойкости: полиэфирно-полиуретановые клеи «Спрут-5МДИ» и «Спрут-9М», анаэробные герметики и жидкие прокладки ГИПК-243 и ГИПК-244.

4.6.3.Типовая технология применения поли­
мерных материалов включает следующие опе­
рации:

тщательную очистку поверхности;

обезжиривание поверхности бензином — растворителем ГОСТ 3134-78 или уайт-спиритом.

Необходимо помнить, что прочность клеевых и полимерных соединений зависит от выбранного полимерного (клеевого) состава, условий его полимеризации и качества подготовки повер­хностей.

Пасты, герметики, клеевые композиции, спе­циальные покрытия, жидкие уплотняющие прок­ладки применяются при ремонте механизмов для уплотнения стыков деталей, находящихся под воздействием масла, масляных паров, воды, топлива, выпускных и продувочных газов, а также для защиты от пригорания и коррозии поверхностей деталей, установки механизмов на фундаментах и др.

return false">ссылка скрыта

4.6.4.Эпоксидные компаунды К-153А(Б) при­
меняются для склеивания, защиты и уплотнения
металлов и неметаллических материалов (плас­
тмасс, резины, поропластов, углеграфита, кера­
мики, стекла) в различных сочетаниях.

Клеевой состав готовится непосредственно перед употреблением, так как срок годности готового состава не более 30 — 40 мин.

Для улучшения свойств эпоксидных составов и получения характеристик, близких к основному материалу, в них вводятся наполнители.

Правильный подбор наполнителей позволяет согласовать коэффициенты термического ра­сширения и теплопроводности основного матери­ала и покрытия.

В зависимости от склеиваемых материалов применяются наполнители: для стали, чугуна — портландцемент, железный порошок или марш-алит; для алюминия и алюминиевых сплавов — алюминиевая пудра;

для углеграфитовых материалов — графит. При склеивании пластмасс наполнитель не до­бавляется.

Клеевой состав наносится на обе склеиваемые поверхности тонким слоем.

Отвердение клеевого состава производится при температуре 18 — 25 °С в течение 24 ч.

Самоотвердевающиеся полимерные компози­ции обладают высокой прочностью сцепления со всеми материалами и используются при ремонте и восстановлении посадочных мест подшипников,

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

 

опорных шеек валов и зубчатых валов, блоков, лопаток колес насосов и вентиляторов, установке на фундаментах главных и вспомогательных механизмов и др.

4.6.5.Герметики У-ЗОМ применяются для
герметизации металлических (за исключением
латунных, медных, серебряных и их сплавов) и
других соединений, работающих при температуре
от —60 °С до 130 °С в среде воздуха, топлива,
масла и воды.

Герметик поставляется в виде трех компонен­тов: герметизирующей пасты У-30, вулканизир­ующей пасты № 9 и ускорителя вулканизации — дифенилгуанидина (ДФГ). Герметик приготавли­вается непосредственно перед употреблением.

Жизнеспособность герметика, т.е. время, в течение которого он обладает способностью легко наносится на герметизируемые поверхнос­ти, составляет не менее 1 ч.

При наружной поверхностной герметизации герметик наносится ровным слоем толщиной 1,5 — 2,0 мм в 2 — 3 слоя с промежуточной сушкой между слоями 6 — 10 ч.

При внутренней герметизации толщина нано­симого слоя герметика должна составлять 0,5 — 0,8 мм.

После нанесения на поверхности герметик вулканизируется при температуре 18 — 20 °С в течение 24 ч.

4.6.6.Клей-герметик ГЭН-150(В) применяется
в качестве уплотняющего материала в воздуш­
ной, водной и масляной средах при рабочей
температуре до 150 °С.

Клей-герметик ГЭН-150(В) состоит (приготав­ливается) из следующих компонентов: эластомера ГЭН-150(В) и смеси растворителей — ацетона ГОСТ 2768-79 и бутилацетата ГОСТ 8981-78.

Клей-герметик ГЭН-150(В) наносится на сое­диняемые поверхности кистью или окунанием с последующей сушкой на воздухе в течение 5 — 10 мин. После этого наносится второй слой, высушиваемый в течение 5 — 10 мин, и затем сопрягаемые детали соединяются.

В случае прессовых посадок с охлаждением или нагревом для обеспечения натяга герметик наносится на одну из сопрягаемых поверхностей одним или двумя слоями.

Для достижения герметиком высокой меха­нической прочности и химической стойкости детали необходимо подвергнуть горячей сушке при температуре 160 °С в течение 1 ч. В тех случая, когда уплотненные герметиком детали в процессе работы подвергаются нагреву, горячая сушка не производится.

Эластомер ГЭН-150В используется для вос­становления посадки подшипников качения, зу-

бчатых колес, полумуфт, крылаток вентилято­ров, насосов, устранения зазоров между блоками и втулками главных и вспомогательных двигате­лей и др.

4.6.7.Анаэробные клеи типа «Анатерм» и
«Локтайт» предусматривают заполнение зазоров
и фиксацию подшипников качения, втулок, поса­
дочных деталей и др.

Анаэробные клеи отвердевают без доступа воздуха при малых зазорах, не превышающих 0,15 мм.

Для ускорения отвердевания клея применяют обработку склеиваемых поверхностей активато­рами.

Если при склеивании производится подогрев одной или обеих деталей для клеев «Анатерм» до 80 — 90 °С и для клеев «Локтайт» до 65 — 120 °С, то применение активаторов не требуется даже в случае склеивания неактивных поверхностей.

Последовательность выполнения работ по склеиванию следующая: очистка и обезжирива­ние расточек корпуса и наружной поверхности детали, обработка наружной поверхности акти­ватором в течение 15 — 20 мин и нанесение на наружную поверхность детали кольцевых поло­сок клея шириной 4 — 6 мм с интервалом через 5 мм. После запрессовки (соединения) деталей длительность отвердевания клеев «Анатерм» сос­тавляет не более 24 ч, клея «Локтайт» — 2 ч при температуре 20 — 25 °С. При повышении тем­пературы сушки время отвердевания клеев резко снижается, а при температуре 80 °С — не превышает 1 ч для обоих герметиков.

Благодаря высокой проникающей способнос­ти и высокой механической прочности соедине­ний клей-герметик «Анатерм» фиксирует взаимное положение деталей.

Герметики «Анатерм» применяются при сто-порении крепежных деталей механизмов, фикса­ции цилиндрических соединений при снижении натяга, установке головных втулок тронковых дизелей, восстановлении посадки зубчатых колес, крылаток, подшипников качения др.

4.6.8.Для уплотнения стыков и защиты от
пригорания деталей, находящихся под воздейст­
вием выпускных газов, применяется смесь плас­
тинчатого графита с цилиндровым маслом.

Для уплотнения стыков и защиты от приго­рания поверхностей деталей, находящихся по воздействием выпускных газов дизелей, может также применяться смесь пластинчатого графита с пастой «Apexior № 3». В качестве растворителя пасты используется уайт-спирит, ацетон или бензин.

4.6.9.Жидкие уплотняющие прокладки
ГИПК-244 стойки к вибрации, ударам,

Приложение 15

 

большинству сред, используемых в судовых сис­темах и механизмах.

Применяются жидкие прокладки для соеди­нения судовых трубопроводов, герметизации ра­зъемных соединений механизмов, механизмов, крышек и др.

4.6.10. Составы фирмы «Devcon» (например,
«Plastic Steel») обладают хорошей адгезией,
склеивают сталь, чугун, бронзу, алюминий, дере­
во, стекло, бетон и др. Состав «Plastic Steel»
используется для заделки трещин, свищей, кор­
розионных разъеданий и др.

4.6.11. В настоящее время в России и за
рубежом разработано и предлагается для исполь­
зования большое количество принципиально новых
полимерных материалов, применение которых для
ремонта судовых механизмов может быть допуще­
но только после технического обоснования.

5. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И МОНТАЖУ МЕХАНИЗМОВ

5.1. К общей сборке допускаются детали,
узлы и сборочные единицы, отремонтированные
и испытанные в соответствии с актом дефектации
и категорией ремонта механизма.

5.2. Перед сборкой рабочие поверхности, а
также каналы (масляные, водяные, воздушные,
топливные) должны быть промыты, очищены и
продуты сжатым воздухом. Трущиеся поверхнос­
ти деталей (за исключением деталей топливной
аппаратуры дизелей) должны быть протерты и
смазаны маслом, применяемым при работе дан­
ных деталей.

Поверхности соединений, уплотняемых гер­метизирующими пастами, должны быть тщательно очищены от следов старой пасты.

5.3. При сборке механизмов и их компонентов
обязательной замене подлежат:

уплотнительные прокладки;

резиновые уплотнительные кольца, шнуры;

стопорные шайбы, шплинты, пластины за­мочные;

вязальная проволока, стопорящая гайки и шпильки;

набивка сальников.

5.4. Детали и сборочные единицы, ранее
использовавшиеся на механизме, должны быть
установлены по месту прежней работы в соот­
ветствии с расположением маркировки и меток.

При сборке должна быть сохранена ком­плектность сборочных единиц.

5.5. Весь ответственный крепеж должен быть
надежно затянут регламентируемым способом
(гидравлическими домкратами, динамометричес-

кими ключами либо фиксированным крутящим моментом).

Затяжка гаек производится равномерно в два-четыре приема «крест-накрест» с одинаковым усилием. При этом контролируются: момент затяжки, удлинение, угол поворота, гидравличес­кое давление в соответствии с требованиями технической документации.

5.6. Болты и гайки должны быть застопорены
шплинтами, шайбами, контргайками или прово­
локой.

Шплинт корончатой гайки должен утопать в шлицах на величину не менее 3/4 своего диаметра.

Гайки, конструкция которых предусматри­вает самостопорение, подлежат замене на новые.

5.7. Стопорная проволока должна быть отож­
жена и туго натянута через отверстие в крепежной
детали, направлена на завертывание, а концы ее
должны быть связаны не менее, чем тремя
витками.

Стопорные шайбы должны быть отогнуты до полного прилегания к граням болтов или гаек и к поверхностям деталей.

5.8. При сборке судовых технических средств
необходимо:

не допускать установки деталей, уплот­няющие поверхности которых имеют поврежде­ния (забоины, раковины, выгорание и т.п.);

притирать или пришабривать уплотняющие поверхности соединений, которые собираются без прокладок; качество притирки (шабровки) про­верять «на краску»;

устанавливать на место контрольные и уста­новочные штифты и болты до окончательного закрепления деталей и сборочных единиц;

тщательно очищать, промывать и продувать сжатым воздухом все трубы, их соединения, арматуру;

не допускать закрашивания резьб, клейм, фирменных табличек, штуцерных гаек;

не допускать установки новых ответственных деталей, не имеющих сертификатов приемки, приемочных клейм ОТК завода-изготовителя и, если это требуется, Регистра;

применять уплотнительные пасты и защит­ные покрытия, рекомендованные инструкцией либо технической службой судовладельца;

производить проверку надежности стопоре -ния деталей и крепежа.

5.9. Во время сборки механизма, перед его
закрытием, необходимо осмотреть внутренние
полости, убедиться в исправном состоянии дета­
лей, сборочных единиц, отсутствии посторонних
предметов.

В случае, если исключительные обстоятельст­ва вызвали перерыв в процессе закрытия, необхо-

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

 

димо вновь произвести контрольный осмотр, а затем уже закрытие механизма.

5.10.При сборке следует проверять плотность
соединения деталей и прилегания гаек и головок
болтов диаметром свыше 25 мм к опорным повер­
хностям. В проверяемых местах в затянутом
состоянии не должна проходить пластина щупа
толщиной 0,05 мм, если больший допустимый
зазор не оговорен в технической документации.

5.11.Механизмы в сборе (дизель, насос,
компрессор, рулевая машина) должны быть ис­
пытаны гидравлическим давлением величиной,
соответствующей требованиям технической доку­
ментации.

Пробное давление должно быть выдержано в течение времени, достаточного для осмотра, но не более 15 мин.

5.12.Трубы масляной, воздушной, водяной и
топливной систем должны быть проверены,
тщательно очищены и продуты сжатым возду­
хом. Фланцы трубопроводов систем механизма
должны быть подогнаны к фланцам систем.

При сборке фланцевых соединений трубопро­водов не допускается стягивание фланцев при их перекосе относительно друг друга более 1,5 мм.

Зазор между сопрягаемыми поверхностями фланцев должен легко выбираться при подтяги­вании трубы.

5.13. Собранный механизм необходимо про­
верить на подвижность вращающихся частей
путем проворачивания вручную. При этом
вращение вала должно быть легким, равномер­
ным и без заеданий.

5.14.Монтаж судовых технических средств
должен выполняться с выполнением технических
требований следующей нормативной документа­
ции:

ОСТ 5.4110-74 «Механизмы вспомогательные и аппараты теплообменные. Монтаж. Техничес­кие требования»;

ОСТ 5.4209-74 «Двигатели главные судовые внутреннего сгорания и электродвигатели греб­ные. Требования к монтажу»;

ОСТ 5.9024-78 «Дизели крейцкопфные судовые главные. Технические требования к монтажу».

6. ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЗМОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

6.1. Испытания механизмов после ремонта проводятся по специальной программе, разраба­тываемой предприятием, ремонтировавшим ме­ханизм и согласованной с судовладельцем и Регистром. Программа должна соответствовать требованиям настоящего Руководства. В прог­рамме должны быть указаны порядок и методика

испытаний, режимы работы механизма и их продолжительность, вынужденные остановки на режимах (при необходимости), контролируемые параметры, проведение специальных измерений и др.

6.2. Каждый механизм после ремонта реко­
мендуется испытать в следующей последователь­
ности:

обкатка и регулировка с наладкой системы управления;

приемо-сдаточные испытания (швартовные, ходовые);

ревизия;

контрольные испытания после ревизии.

6.3. Целью испытаний является проверка
правильности и качества сборки, приработка
трущихся поверхностей, регулировка рабочих
параметров для получения их соответствия тех­
ническим требованиям.

В процессе испытаний определяются технико-эксплуатационные и теплотехнические параметры и характеристики механизма.

6.4. Обкатка механизмов производится на
испытательном стенде (при его наличии) либо
на судне.

Все остальные виды испытаний выполняются на судне.

Рекомендуемая продолжительность различ­ных видов испытаний механизмов приведена в табл. 6.4.

6.5. К испытаниям допускается полностью
собранный и укомплектованный механизм,
оформленный соответствующими документами
(записями) о готовности к испытаниям.

6.6. Подготовка механизмов к работе и их
техническое обслуживание во время испытаний
производятся в соответствии с инструкцией по
обслуживанию завода-изготовителя и Прави­
лами технической эксплуатации судовых тех­
нических средств и конструкций (РД 31.21.30-97).

6.7. Испытания на судне проводятся со штат­
ными системами, вспомогательными обслужи­
вающими механизмами и устройствами,
штатными приборами для контроля параметров
и др.

 

6.8. Контрольно-измерительные приборы и
специальная измерительная аппаратура, приме­
няемые при испытаниях, должны быть исправны­
ми и иметь действующие (непросроченные) клей­
ма или паспорта поверителя.

6.9. Испытания должны проводиться на ре­
комендуемых сортах (марках) рабочих сред (то-
плив, масел, жидкостей и др.). Соответствие
применяемых марок рабочих сред рекомендуе­
мым должно быть подтверждено результатами
анализов.

Приложение 15

Таблица 6.4

 

№	Наименование механизма	Рекомендуемая продолжительность испытаний, ч
п/п		Обкатка	Швартовные	Ходовые	Контрольные
			испытания	испытания	испытания после
					ревизии
	Главные двигатели: малооборотные	4 — 7	4 — 8	3 — 20	2 — 5
	среднеоборотные	4 — 7	4 — 8	3—18	2 — 5
	Вспомогательные двигатели	4 — 6	3 — 8	—	2 — 4
	Насосы		1 —2	—
	Воздушные компрессоры		2 — 4	—
	Сепараторы		1 —2	—
	Рулевые приводы	0,5			0,5
	Редукторы	2 — 5	3 — 6	5—10
	Вентиляторы		1 —2	—	0,5
	Примечание. Продолжительность	испытаний определяется объемом ремонта, а для главных	двигателей также их
мощностью.

При проведении испытаний рекомендуется проводить контроль масла, используя портатив­ные лаборатории анализа масла ПЛАМ, выпус­каемые ЦНИИМФ.

6.10. Рекомендуемая продолжительность ис­
пытаний различных механизмов после ремонта,
приведена в табл. 6.4.

6.11. Испытания должны проводиться на
полностью отрегулированном механизме в соот­
ветствии с требованиями инструкции по эксплуа­
тации завода-изготовителя.

Окончательная регулировка рабочих параме­тров главных дизелей проводится на ходовых испытаниях судна после вывода дизеля на номи­нальный режим работы (полный ход судна).

При этом рабочие параметры должны соот­ветствовать спецификационным значениям.

6.12. В процессе испытаний на всех режимах
контролируются рабочие параметры, ведется
наблюдение за механизмом, а также механизма­
ми и устройствами, его обслуживающими.

6.13. Параметры работы механизма опре­
деляются при испытаниях по штатным контроль­
но-измерительным приборам.

Специальные измерения производятся с по­мощью приборов необходимого класса.

6.14.При испытаниях должна быть произведе­
на проверка работы ДУ, ДАУ, проверено срабаты­
вание аварийно-предупредительной сигнализа-ции,
блокировок, автоматического включения резерв­
ных средств при имитации изменения пара-метров
рабочих сред за пределы уставок.

6.15.Если в процессе испытаний обнаружены
какие-либо дефекты, испытания должны быть
прерваны, механизм разобран (при необходимос­
ти), и дефекты устранены.

После устранения дефектов и сборки меха­низма испытания должны быть повторены в полном соответствии с программой (без учета

продолжительности испытаний до обнаружения дефектов).

В отдельных случаях при непродолжительных остановках механизма и незначительных дефек­тах выполненные ранее режимы испытаний могут быть зачтены. Вопрос в каждом конкретном случае решается заказчиком и согласовывается с Регистром.

6.16.Основные результаты испытаний и ре­
визии оформляются специальным протоколом
(актом) и подписываются представителями су­
доремонтного завода и заказчика (судовладель­
ца). В акте излагаются результаты испытаний,
приводится перечень обнаруженных дефектов и
необходимой ревизии.

6.17.По окончании испытаний производится
ревизия и осмотр узлов и деталей механизма.

Объем ревизии определяется ремонтным пред­приятием и судовладельцем и согласовывается с Регистром.

6.18. Механизм считается выдержавшим ис­
пытания, если он:

прошел предусмотренные утвержденной про­граммой все виды испытаний и обеспечил надеж­ную работу по прямому назначению;

на всех режимах работал устойчиво и показал стабильные характеристики;

основные параметры соответствуют требо­ваниям технических условий;

показал положительные результаты ревизии (осмотра деталей и узлов).

6.19. После ревизии проводятся контрольные
испытания, целью которых является проверка
правильности сборки механизма после ревизии.
Рекомендуемая продолжительность контрольных
испытаний указана в табл. 6.4.

При обнаружении во время испытаний серь­езных дефектов главного двигателя, которые могут повлиять на безопасность мореплавания

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

 

судна, по требованию инспектора Регистра или заказчика может быть назначен контрольный выход в море для проверки исправности главного двигателя после ревизии и устранения дефектов, выявленных при испытаниях.

7. МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ

7.1. Необходимость проведения нераз-рушающего контроля деталей механизма, объем, методики и технологии контроля, крите-рии оценки дефектов, формы сочетания различных методов контроля определяются государствен­ными и отраслевыми стандартами, соответст­вующими правилами контроля и технической документацией.

Выбор и назначение соответствующего мето­да неразрушающего контроля зависит прежде всего от тех дефектов, которые необходимо выявить, места их расположения в контролируе­мых деталях, с учетом физических свойств объек­та контроля, его конфигурации, размеров и состояния поверхности.

Для обнаружения дефектов на поверхности изделия применяют следующие методы повер­хностной дефектоскопии:

капиллярные (цветная и люминесцентная);

магнитопорошковую дефектоскопию (МПД);

вихретоковый контроль (ТВК).

Для обнаружения внутренних дефектов при­меняют следующие методы:

ультразвуковой контроль (УЗК);

радиационный контроль (просвечивание про­никающими излучениями).

Лаборатория, выполняющая неразрушающий контроль, должна быть аккредитована Регистром в установленном порядке.

К выполнению работ по неразрушающему контролю допускаются инженерно-технические работники и дефектоскописты со стажем работы не менее одного года, имеющие удостоверение на право выполнения работ. Требования к специа­листам по неразрушающему контролю должны отвечать требованиям национальных и между­народных стандартов.

Применение методов неразрушающего кон­троля должно производиться на основании раз­работанных судоремонтным предприятием инструкций, в которых должны быть отражены требования заводов-изготовителей аппаратуры, государственных и отраслевых стандартов, нор­мативной и технической документации, а также учтен опыт использования метода другими орга­низациями.

Инструкции должны содержать технологию (методику) контроля, характер определяемых дефектов, характеристики используемых матери­алов и аппаратуры, форму представления резуль­татов контроля и т.п.

7.2. Капиллярные методы неразрушающего контроля

7.2.1.Капиллярные методы неразрушающего
контроля (НК) должны выполняться в соответст­
вии с ГОСТ 18442-80.

7.2.2. Капиллярные методы НК предназ­
начены для обнаружения невидимых или слабо­
видимых невооруженным глазом дефектов типа
несплошностей материалов (трещин, пор, рако­
вин и т.п.), выходящих на контролируемую
поверхность.

7.2.3. Капиллярные методы основаны на
капиллярном проникновении индикаторных жид­
костей в полости поверхностных и сквозных
несплошностей материала объекта контроля и
регистрации образующихся индикаторных следов
визуальным способом или с помощью преобра­
зователя.

 

7.2.4.Капиллярные способы позволяют кон­
тролировать объекты любых размеров и форм,
изготовленные из черных и цветных металлов и
сплавов, пластмасс, стекла, керамики и др.

7.2.5. В зависимости от типа проникающего
вещества основные капиллярные методы кон­
троля подразделяются на проникающие раст­
воры и фильтрующиеся суспензии, а в зависимос­
ти от способа получения первичной информации
— на яркостный (ахроматический), цветной (хро­
матический), люминесцентный и люминес-цен-
тно-цветной.

7.2.6. Основными этапами проведения нераз­
рушающего контроля являются:

подготовка объекта к контролю;

обработка дефекта дефектоскопическими ма­териалами;

проявление дефектов;

осмотр изделия, выявление дефектов и ра­сшифровка результатов контроля;

окончательная очистка объекта с удалением остатков дефектоскопических материалов.

7.2.7. Дефектоскопические материалы уком­
плектовывают в целевые наборы, в которые
входят: индикаторный пенетрант (И), очисти-тель
объекта контроля от пенетранта (М), гаси-тель
пенетранта (Г), проявитель пенетранта (П).

Составы дефектоскопических комплектов и способы приготовления индикаторных пенетран-тов регламентируются ОСТ 5.9537-80.

7.2.8. Сущность цветного и люминесцентного
методов контроля состоит в нанесении слоя
пенетранта на подготовленную и очищенную от

Приложение 15

 

загрязнении поверхность контролируемого изде­лия или детали.

В 7.2.9 — 7.2.13 приведена технология выяв­ления поверхностных дефектов цветными и люминесцентными методами контроля. Данные методы наиболее просты и наиболее широко используются при ремонте.

7.2.9. Для цветного метода применяются
растворы, окрашенные каким-либо красителем,
для люминесцентного метода — растворы, спо­
собные светиться в ультрафиолетовых лучах.

7.2.10.Растворы обладают хорошей способ­
ностью смачивать поверхность контролируемых
изделий, что обеспечивает их легкое проникнове­
ние и задержку в дефектах, выходящих на повер­
хность.

После удаления избытка жидкости с повер­хности часть ее остается в капиллярных углу­блениях. Для извлечения проникающего раствора на поверхность изделия последнее покрывается составом, обладающим свойством хорошо аб­сорбировать проникающую жидкость.

7.2.11.Извлеченная жидкость дает четкую
картину дефектов, видимых при обычном освеще­
нии невооруженным глазом (при цветном методе)
или в ультрафиолетовых лучах (при люмине­
сцентном методе).

7.2.12.Технология контроля цветным мето­
дом следующая:

контролируемая поверхность тщательно очи­щается и обезжиривается салфеткой, смоченной в бензине Б-70 (ГОСТ 1012-72);

проникающая жидкость (индикаторный пене-трант) наносится малярной кистью на контро­лируемую поверхность;

через 5 — 10 мин проникающая жидкость удаляется с последующей протиркой сухой сал­феткой;

проявляющая жидкость наносится на контро­лируемую поверхность тонким слоем из пульве­ризатора или кистью;

поверхность осматривается через 10 мин после нанесения проявляющей жидкости.

Дефекты определяются по следующим приз­накам: трещины обозначаются резкими подк­рашенными линиями, поры — отдельными точками, при этом интенсивность окраски про­порциональна глубине дефекта.

После контроля с поверхности детали уда­ляется проявляющая жидкость.

7.2.13.Технология контроля люминесцент­
ным методом следующая:

деталь обезжиривается бензином Б-70;

погружается деталь в ванну с люминофором на 10 — 15 мин (люминесцентная жидкость должна быть типа ЛЖ-БА и др.);

люминофор смывается водой и деталь про­тирается насухо;

деталь припудривается проявляющим порош­ком (окисью магния в соответствии с ГОСТ 4526-75, силикагелем и др.);

через 10 — 15 мин деталь осматривается в ультрафиолетовом свете;

поверхность детали контролируется по свет­ящимся линиям или пятнам.

7.3. Магнитопорошковый метод нераз-
рушающего контроля

7.3.1.Магнитопорошковый метод нераз-
рушающего контроля — магнитопорошковая
дефектоскопия (МПД) — должен выполняться в
соответствии с ГОСТ 21105-87.

7.3.2. Магнитопорошковый метод служит для
выявления дефектов типа тонких поверхностных и
подповерхностных нарушений сплошности: трещин,
(закалочных, усталостных, сварных, литейных и т.п.),
волосовин, расслоений, непроваров, надрывов и т.п.

7.3.3. МПД применима только к ферромаг­
нитным материалам. Метод позволяет контроли­
ровать изделия любых размеров и форм.

7.3.4. Магнитопорошковая дефектоскопия ис­
пользует магнитное поле рассеяния, возникающее
над дефектом при намагничивании изделия. В
качестве индикатора поля рассеяния служат час­
тицы магнитного порошка.

7.3.5. В качестве индикатора применяются:
для деталей со светлой поверхностью —

черный магнитный порошок окись/закись железа;

для деталей с темной и светлой поверхностью — магнитнолюминесцентный порошок «Люмогпор-1».

7.3.6 При контроле деталей магнитопорош-ковым методом применяются 3 вида намагничи­вания: циркулярное, продольное (полюсное) и комбинированное.

7.3.7. В зависимости от магнитных свойств
материала изделия, его формы, размеров и требу­
емой чувствительности контроля применяют:

способ приложения магнитного поля (СПП); способ остаточной намагниченности (СОН).

7.3.8. Технология контроля состоит из сле­
дующих операций:

помещения детали в дефектоскоп; намагничивания детали; обработки детали суспензией; осмотра детали; размагничивания детали.

7.3.9. Признаком дефекта является четкий
индикаторный след, сформированный полем ре-
ссеяния дефекта.

7.4. Вихретоковыйметод неразом дефекта является четкий
индикаторный след, сформированный полем ре-
ссеяния дефекта.

7.4. Вихретоковыйметод неразрушающего
контроля

7.4.1. Вихретоковый метод неразрушающего контроля — вихретоковая дефектоскопия (ВТД)

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

 

— применяется для выявления поверхностных дефектов типа несплошностей.

Данный метод используется в случаях, когда контроль сплошности поверхностей деталей недос­тупен методам капиллярной или магнитной дефек­тоскопии, либо он применяется в качестве одного из методов комплексного контроля изделий.

7.4.2.Вихретоковый метод неразрушающего
контроля должен выполняться в соответствии с
требованиями ГОСТ 24289-80, ГОСТ 23048-83.

7.4.3. С помощью данного метода могут
обнаруживаться поверхностные дефекты как на
магнитных, так и на немагнитных материалах.

7.4.4.Вихретоковая дефектоскопия основана
на анализе изменения внешнего электромагнит­
ного поля при взаимодействии с электромагнит­
ным полем вихревых токов, наводимых в объекте
контроля этим полем.

7.4.5.Аппаратура для ВТД состоит из дефек­
тоскопа, который имеет автономное питание, с
накладными (или проходными) преобразователя­
ми (датчиками).

7.4.6.Датчик устанавливается на контролируемую
поверхность и безотрывно перемещается по ней.

Выявление дефектов осуществляется как при пересечении зоны дефекта в процессе сканирова­ния, так и при установке датчика на дефект.

7.4.7. Регистрация наличия дефектов произво­
дится с помощью стрелочной, световой или
звуковой сигнализации на дефектоскопе.