Размеры проходов, проездов и проемов в пролетах сборочно-сварочного цеха

(по материалам норм технологического проектирования)

Расположение прохода или проезда	Направление движения в пролете	Ширина проходов и проездов при разных видах применяемого транспорта, м
Малогабаритные самоходные тележки шириной до 0,5 м	самоходные тележки шириной до 0,7 м	Малогабаритные штабелеры, электропогрузчики, электрокары, аккумуляторные тягачи шириной 1,2 м	Погрузчики с боковым грузоподъемником (для длинномеров) шириной 1,7 м	Рольганги, подвесные и напольные конвейеры
Между тыльными сторонами оборудова­ния, рабочих мест и складочных мест	одностороннее	1,1	1,3	1,8	2,3	-
двухстороннее	1,6	2,0	3,0	4,0	-
	одностороннее	1,8	2,0	2,5	3,0	-
двухстороннее	2,5	2,9	3,9	-	-
	одностороннее	2,7	2,9	3,4	3,9	2 + наибольший размер ширины транспортного средства
двухстороннее	3,4	3,8	-	-
	одностороннее	1,1	1,3	1,8	2,3	0,2 + наибольший размер ширины транспортного средства
двухстороннее	1,6	2,0	3,0	4,0
Примечания 1. Ширина рабочей зоны 1 м. 2. Проезды шириной более 1,5 м принимать при обоснованной потребности. 3. Центральный проезд для двустороннего движения между фронтами двух рядов оборудования или рабочих мест принимать шириной 3-4 м; этот размер можно увеличить при соответствующем обосновании. 4. Центральный проезд между фронтами двух рядов оборудования или ра­бочих мест для двустороннего движения по железнодорожным путям широкой колеи (1524 мм) принимать шириной 4,9 м, а узкой колеи (750 мм)— шириной 3,85 м. 5. Ширина проезда между боковыми сторонами оборудования или рабочих мест в случае применения подвесных конвейеров не нормируется. 6. В зависимости от технологических требований размеры проемов (в стенах) для проездов и проходов, исходя из типовых строительных норм, следует принимать (ширина × высота) в м: ворота: 4,7 × 5,6; 4 × 4,2; 4 × 3; 3 × 3; двери: 1,49 ×2,3; 1,39 × 2,3; 1,09 × 2,3; 1,29 × 2; 1,09 ×2.

После подстановки в выражения и числовых зна­чений входящих в них, величин, определяемых, в каждом отдель­ном случае в соответствии с приведенными выше указаниями и с учетом, индивидуальных особенностей изготовляемых узлов и изделий, могут быть получены предельные расчетные значения (b_np)_mln и (b_np)_max искомой ширины пролета. После подстановки в выражения и числовых зна­чений входящих в них, величин, определяемых, в каждом отдель­ном случае в соответствии с приведенными выше указаниями и с учетом, индивидуальных особенностей изготовляемых узлов и изделий, могут быть получены предельные расчетные значения (b_np)_mln и (b_np)_max искомой ширины пролета.

Практически не исключается возможность получения макси­мального расчетного значения ширины пролета, которое будет значительно меньше минимальной ширины пролета, рекомендуе­мой по данным табл. 1 и принятой в компоновочной схеме проек­тируемого цеха. В таком случае описанный выше поверочный расчет повторяют для вариантов размещения в пролете более чем двух линий рабочих мест, в соответствии со схемой на рис. 2.

Окончательный размер ширины пролета в пределах получен­ных расчетных значений устанавливают с учетом наиболее удоб­ного расположения технологического процесса проектируемого производства и требований, представленных в табл. 1.

Когда вследствие небольших габаритов и малой единичной массы выпускаемой продукции сборочно-сварочные цехи распола­гаются в многоэтажных зданиях, ширина отдельных пролетов, как и всего здания цеха в целом, ограничивается условиями естественного освещения производственных помещений. В подобных случаях ширина здания определяется по следующим фор­мулам:

а) для здания, у которого окна выходят только на одну сто­рону

 

b_{зд =} 1,75h0 ÷ 2 h0 (5)

 

б) для здания, у которого окна выходят на обе стороны,

 

b_{зд =} 3, 5h0 ÷ 4 h0,(6)

 

где b_зд - ширина здания между осями колонн, м;

h₀ - расстояние от пола до верхнего края окна, м.

При установлении окончательного значения ширины здания в указанных выше пределах необходимо учитывать близость окру­жающих зданий, расположение которых может оказать влияние на освещенность внутренних помещений проектируемого цеха.

Увеличение на 1-2 м указанных значений ширины здания до­пускается лишь в том случае, если затемненная полоса внутри здания используется не для работы, а для вспомогательных и непроизводственных помещений (складов, кладовых, проходов и т. д.).

Так как в многоэтажных промышленных зданиях величина h₀ обычно равна 4-5 м,то на основании формул (5) и (6) расчет­ные значения ширины здания соответственно составят около 9-18 м. Поэтому в рассматриваемых случаях планировки сборочно-сварочных цехов в многоэтажных зданиях количество пролетов по ширине здания принимают в пределах от 1 до 3. Что касается выбора ширины, пролетов, то вследствие малых размеров изго­товляемых изделий и небольших габаритов оборудования дости­гается возможность размещения технологического процесса про­изводства в сравнительно узких пролетах. Поэтому в соответ­ствии с данными, приведенными в табл. 1,обычные плани­ровки сводятся к следующим вариантам: 1) однопролетный цех шириной 9 м,2) двухпролетный цех с пролетами одинаковой ширины (по 9 м),3) трехпролетный цех с пролетами одинаковой ширины (по 6 м).

В зданиях сборочно-сварочных цехов с продольным располо­жением производственного потока, а также в продольных пролетах при других схемах планировки величина шага колонн нормали­зована и составляет 12 м для одноэтажных и 6 м для многоэтаж­ных зданий (см. табл. 1). Величина шага колонн в поперечном пролете одноэтажного здания сборочно-сварочного цеха всегда равна ширине примыкающего продольного пролета.

Длина пролетов в пределах каждого отделения проек­тируемого сборочно-сварочного цеха устанавливается на основе результатов описанной ниже планировки оборудования и рабочих мест на плане каждого пролета. При этом шаг колонн и ширина пролетов представляют собой основные параметры сетки колонн, являющейся канвой для составления технологического плана цеха. Поскольку в сборочно-сварочных цехах, проектируемых с про­дольным расположением производственного потока, на взаимное расположение пролетов цеха (как будет показано ниже) оказывает влияние высота каждого из них, то перед состав­лением плана цеха (отделения) определяют расчетные значения высоты каждого пролета.

Высота пролетов проектируемого сборочно-сварочного цеха обусловливается габаритами подлежащих изготовлению в них узлов и изделий в целом, габаритами запроектированного к уста­новке в рассчитываемых пролетах производственного оборудова­ния большой высоты и предусмотренным применением (либо отказом от применения) верхнего транспорта (мостовых кранов, кран-балок, однорельсовых подвесных тележек и т. п.).

В случае отсутствия верхнего транспорта (рис. 4, а)высота пролета Н_н от уровня пола до выступающих конструктивных частей перекрытия определяется следующим образом:

 

Н_н ≥ h1+h2 ≥ 4,5 м, (7)

 

где h1 – наибольшая в рассматриваемом пролете высота произ­водственного оборудования либо стеллажей и стендов с обрабатываемыми на них узлами и изделиями, но не менее 2,3 м.

h2 – расстояние между наивысшей точкой указанного оборудования либо стеллажей с изготовляемыми на них узлами (изделиями) и наиболее низкой точкой выступающих конструктивных частей перекрытия; значение этого размера обычно принимается в пределах от 0,4 до 1,0 м.

При этом согласно нормам технологического проектирования

высота производственных помещений от пола до потолка должна

составлять не менее 4,5 м.

При наличии верхнего транспорта (рис. 4, б и в) высота про­лета может быть определена из следующих выражений:

 

Н_п ≥ h1+h2+h3+h4+h5+h6, (8)

 

Н_з ≥ Н_п+h7+h8, (9)

 

где Н_п – высота пролета цеха от пола до уровня головки рельса подкрановых путей, м;

Н_з – высота пролета цеха от пола до уровня затяжки стропил перекрытия, м;

h3 – расстояние от уровня головки рельса подкрановых путей до наиболее низкой точки подъемного крюка в его наиболее высоком положении, м (определяется по конструктивным данным стандартных кранов и составляет не менее 0,75 м);

h4 – расстояние между наиболее низкой точкой подъемного крюка крана и наиболее высокой точкой транспортируе­мого груза; величина h4 зависит от запроектированного способа захвата или подвеса и увязки (зачалки) транс­портируемого груза; при зачалке цепями или тросами принимают h4 равным 0,3 ширины зачалки, но не ме­нее 1 м;

 

	Рис. 4. Схемы сечения пролетов цеха для подсчетов потребностей их высот: а – при отсутствии верхнего транспорта (кранов); б – при наличии последнего в сборочно-сварном отделении; в – то же в заготовительном отделении

 

h₅ –наибольшая высота грузов, транспортируемых в дан­ном пролете при помощи верхнего транспорта, м;

h₆ – расстояние между наиболее низкой точкой поднятых грузов, транспортируемых в данном пролете при по­мощи верхнего транспорта, и наивысшей точкой уста­новленного в том же пролете оборудования либо стел­лажей и стендов с обрабатываемыми на них узлами и изделиями, м;числовое значение h₆ принимается равным 0,5-1,0 м;

h₇ – расстояние от уровня головки рельса подкранового пути до высшей точки оборудования тележки мосто­вого крана, м (определяется по конструктивным дан­ным стандартных кранов);

h₈ – расстояние между высшей точкой оборудования те­лежки крана и уровнем затяжки стропил перекрытия - принимается равным 0,6-1,2 м;введение в расчет величины h₈при определении высоты пролета вызы­вается размещением в пролете светильников общего освещения цеха, подвешиваемых обычно к нижним поясам ферм перекрытия, а также расположением трол­лейных проводов крана.

Значения остальных величин, входящих в выражение (8), те же, что и для выражения (7).

В связи с необходимостью в некоторых случаях устройства двухъярусного расположения средств верхнего транспорта вели­чиной, наиболее отчетливо характеризующей высоту пролета, является значение Н_з.

Порядок числовых значений величин Н_н, Н_п и Н_з при одно­ярусном расположении верхнего транспорта по данным норм технологического проектирования приведен в табл..1. При необ­ходимости ввода в цех железнодорожных платформ и вагонов (цеховые склады и пр.) высота до головки подкрановых путей Н_п должна составлять не менее 6 м.

Необходимо отметить, что с целью унификации элементов зданий согласно указаниям по строительному проектированию предприятий машиностроительной промышленности, ширину, а также высоту параллельно расположенных пролетов по возмож­ности следует принимать одинаковыми. Перепады высот смежных пролетов менее 2 м не допускаются. В этих случаях прибегают к выравниванию высоты пролетов путем увеличения меньшей высоты до значения, соответствующего более высокому пролету.

В дополнение к описанным выше расчетам по формулам (7) и (8) полученные значения высоты пролетов должны быть про­верены с точки зрения соблюдения санитарных норм для промыш­ленных предприятий, согласно которым на каждого работающего должно приходиться не менее 15 м³ объема производственного помещения.

Взаимное размещениепролетов на плане цеха, проектируемого по схеме с продольным расположением производственного потока, (см. рис..4), устанавливается с учетом следующих особых требований. С точки зрения архитектурного оформления здания цеха необходимо наиболее высокие пролеты располагать в средней части здания, параллельно его продольной оси, а наиболее низкие пролеты – у наружных продольных стен здания цеха. Такое расположение пролетов удовлетворяет эсте­тическим требованиям промышленной архитектуры, обеспечивает благоприятное в отношении равномерного распределения нагру­зок на кровлю цеха расположение атмосферных осадков в зимнее время и создает лучшие условия для естественного освещения пролетов в дневные часы.

Если расчетные значения высоты отдельных пролетов цеха не удовлетворяют указанному условию, то на плане цеха производят перемещения пролетов (одного на место другого). В результате этих перемещений достигают требуемого соотношения высот всех пролетов в поперечном разрезе здания проектируемого цеха. В планах цехов с продольным расположением производственного потока такие перемещения пролетов вполне допустимы, поскольку сборочно-сварочные процессы в каждом отдельном пролете этих цехов технологически не связаны между собой.

В случаях же разработки плана цеха со смешанным располо­жением производственного потока упомянутое условие конструктивно-строительного характера необходимо со­четать с требованиями технологической планировки пролетов. Эти требования сводятся к удовлетворению условий определен­ного взаимного расположения всех линий рабочих мест, разме­щаемых в продольных пролетах отделения узловой сборки и сварки. Однако взаимное расположение указанных линий зависит от установленной последовательности работ в поперечном пролете отделения общей сборки и сварки. При этом удовлетворение упомянутых требований технологической планировки достигается примыканием соответствующих продольных пролетов к попереч­ному точно в тех его участках, где расположены сборочно-свароч­ные места, потребляющие продукцию продольных пролетов.

Следовательно, если на разрабатываемом плане цеха со смешан­ным расположением производственного потока расчетные значе­ния высоты некоторых пролетов отделения узловой сборки и сварки не удовлетворяют указанному выше требованию промыш­ленной архитектуры, то ранее описанные (для других схем пла­нировки цеха) перемещения одних пролетов на место других в данном случае не могут быть допущены. В описываемом случае соблюдение условия требуемого взаимного расположения высоких

	Рис. 5. Схема поперечного сечения пролетов отделения узловой сборки и сварки при планировке цеха со смешанным направлением производственного потока: а — неправильно; б — правильно.

 

и низких пролетов цеха достигается только путем увеличения расчетного значения высоты более низкого пролета до высоты расположенного рядом с ним (в направлении от продольной оси зданиями наружной стене последнего) более высокого пролета

(рис..5).

После проведения всех подсчетов и по установлении на основе указанных выше соображений рационального взаимного располо­жения продольных пролетов приступают к нанесению на бумагу в принятом масштабе сетки колонн проектируемого цеха и к раз­мещению в его пролетах оборудования и рабочих мест. В целях достижения наибольших удобств при планировке пролетов для нанесения сетки колонн и дальнейшей разработки технологического плана цеха используют клетчатую миллиметровую бумагу и применяют проектные условные обозначения.

Дальнейшая работа проектанта заключается в рациональном размещении габаритов рабочих мест и оборудования на плане пролетах цеха, с соблюдением всех необходимых расстояний между ними. При расстановке «габаритов» на плане последние закрепляются на своих местах булавками либо кусочками пластилина.Такая техника планировки позволяет быстро осуще­ствлять неизбежные при составлении плана каждого пролета различные изменения расположений планируемых элементов производства, что достигается переносом размещаемых «габаритов» иного места на другое с последующим их закреплением.

После ряда попыток различного размещения оборудования рабочих мест обычно находят один из наиболее удачных и целесообразных вариантов планировки, на котором и останавливаются. Тогда поочередно снимают с плана все размещенные на нем «габа­риты», вычерчивая в пролетах их расположение согласно приня­тому варианту.

Одновременно с вычерчиванием снимаемых с плана габаритов

рабочих мест в проходах вокруг последних указывают размещение рабочих. При этом каждый отдельный рабочий условно обозначается небольшим кружком диаметра 500 мм в масштабе, принятом для плана цеха. Вводя в условные обозначения различные виды штриховки и зачернений этих кружков, проектант может указать на плане цеха размещение рабочих всех предусмотренных проектом профессий.

После вычерчивания на плане каждой единицы оборудования (станка, стенда и т. п.) ее расположение в проектируемом пролете обозначается размерами расстояний (в продольном и поперечном

направлениях) от ближайшей колонны. Разрывы между станками и рабочими местами (стендами), между ними и ближайшими частями здания (колоннами и стенами), а также ширина рабочих проходов и проездов устанавливаются в соответствии с нормами технологического проектирования, а также условиям, обеспечивающими удобства для выполнения работ.

Размещение в пролетах цеха машин для контактной сварки (рис. 6-8)в различных случаях практического их использова­ния отличается значительным разнообразием взаимного располо­жения как основного оборудования 1и шкафов их управления 2,так и складочных мест для несваренных деталей 3 и сваренных узлов 4,а также обслуживающих их различных подъемно-транспортных устройств (5 – рольганг, 6 –консольный кран, 7 – тельфер на монорельсе, 8 –подвесной конвейер, 9– кран-балка). При этом с увеличением габаритов оборудования и ос­настки рабочих мест возрастают допускаемые минимальные рас­стояния между ними и конструктивными элементами здания (стены, колонны). Следует отметить лучшее использование пло­щади пролета в случаях возможного размещения оборудования между колоннами на границе смежных пролетов (рис.6, а и б, 7, б и 8, б).

На рис..9 показан фронтальный вид аппаратуры для точеч­ной сварки переносными клещами, подвешенными на блоке с про­тивовесом.

Оборудование для питания электрической энергией постов дуговой сварки (рис. 10) при размещении его на площади между колоннами по границе смежных пролетов также обусловливает лучшее использование площади цеха. Размещение в пролетах цеха многопостовых агрегатов для дуговой сварки в целях устра­нения возможности случайных повреждений их проносимыми мимо предметами требует обязательного устройства сетчатого ограждения высотой не менее 1 м с соблюдением внутри ограждения проходов шириной не менее указанной на рис. 10.

В практике проектирования широко применяются следующие два способа осуществления технологической связи между пролетами отделении:

а) Передача через станок выполняется путем установки обра­батывающего станка таким образом, что одна половина (вклю­чающая в себя фронт станка) располагается в одном пролете, а другая половина (содержащая тыльную часть станка) выходит в расположение соседнего пролета. В таком случае весь обраба­тываемый материал, проходя через станок, в процессе своей обра­ботки перемещается из одного пролета в другой. Подобным обра­зом могут быть установлены, например, следующие станки: листо-правильные вальцы, углоправильные станки, ножницы для правленого металла, штамповочные прессы и т. д.

 

	Рис. 6. Примеры расположения машин для точечной и шовной (роликовой) сварки при их габаритах в плане: а – до 1,5 × 1,0 м с длинной вылета электродов до 0,8 м; б – от 3,5 × 2,0 до 6,0 × 3,0 м с длинной вылета электродов от 1,2 до 1,8 м
		Рис. 7. Примеры расположения машин для многоточечной сварки при их габаритах в плане: а – от 3,5 × 2,0 м до 6,0 × 3,0 м; б – более 6,0 × 3,0 м

 

 

 

 

 

Рис. 8. Примеры расположения машин для стыковой сварки при их габаритах в плане:

а – до 1,5 × 1,0 м; б – более 1,5 × 1,0 м до3,5 × 2,0 м

 

	Рис. 9. Рабочее ме­сто точечной сварки переносными клеща­ми подвешенными: а — на портальной установке; б — на мо­норельсе, укреплен­ном на фермах пере­крытия цеха; 1 — по­ртал; 2 — площадка для аппаратуры упра­вления; 3 — тележка передвижная свароч­ных клещей; 4 — сва­рочный трансформа­тор; 5 —сварочные клещи; 6— лестницы к площадкам с аппа­ратурой управления; 7 — монорельс.
		Рис. 10. Примеры расположения оборудования для дуговой сварки: а — однопостовые агрегаты (трансформаторы, моторгенераторные преобразователи, выпрямители); б — многопостовые агрегаты (моторгенераторные преобразователи 75 кВт), 1 — трансформатор; 2 — преобразователь, либо выпрямитель; 3 — сетчатое ограждение.

 

 

 

 

Рис. 11. Кабина для ручной дуговой сварки мелких узлов вне по­тока: 1 — стол для сборки и сварки; 2 — стул свар­щика; 3 — сварочный трансформатор; 4 — щи­ток с рубильником; 5 — складочное место для деталей, подлежащих, сварке; 5 а — то же для сваренных узлов; 6 — ящик с электродами; 6 а — урна для остатков элек­тродов; 7 — стены кабины на высоте 50 — 2000 мм, 7а — брезентовая зана­веска.

 

 

 

Рис. 12. Сдвоенная кабина со стаци­онарными местами для сборщика и сварщика: 1 — стол сборщика; 1 а — стол свар­щика; 2 — стул сборщика; 2 а — стул сварщика; 3 — сварочный трансформа­тор; 3 а — регулятор сварочного тока; 4 — ящик с электродами; 4 а — урна для остатков электродов; 5 — наклон­ный двухъярусный рольганг для пода­чи на сварку собранных узлов и для возврата освободившихся сборочных приспособлений; 6 — стены кабины; 7 — входная дверь.

 

 

 

Рис. 13. Сдвоенная кабина с вра­щающимся столом для сборки и ручной дуговой сварки: 1 — вращающийся стол; 1 a — вер­тикальные перегородки (4 шт.) на вращающемся столе; 2 — стул сбор­щика; 3 — стул рабочего, высвобо­ждающего сваренный узел из сбо­рочного приспособления; 4' и 4"— стулья сварщиков, выполняющих соответственно первую и вторую сварочные операции; 5 — свароч­ный трансформатор; 5 а — регуля­тор сварочного тока; 6 — ящик с электродами; 7 — входная дверь

 

 

	Рис.14. Кабина для ручной дуговой сварки при работе на поточной линии: 1 — тележка транспортера со сборочно-сварочным приспособлением; 2 — рельсовые пути; 3 — стойки для путей тележки; 4 — двухстворчатые дверцы с пружинами; для возврата в начальное положение; 5 — стул сварщика; 6 — ящик для элек­тродов; 7 — сварочный трансформатор; 7 а — регулятор сварочного тока; 8 — вход­ная дверь.

 

 

Рис. 15. Рабочее место для полуавтоматической дуговой сварки под флю­сом кольцевых швов обечаек.

 

 

Рис. 16. Схемы расположения установок для автоматической сварки под флюсом кольцевых и продольных швов цилиндрических изделий: а — с велосипедной тележкой типа ВТ-3; б — с самоходным порталом типа ПТ-1 или ПТ-2 для перемещения сварочного автомата (типа ТС-17, ТС-33 или др.); 1 — велосипедная те­лежка с балконом; 2 — направляющий рельс; 3 — самоходный портал; 4 — сварочный трактор либо сварочная головка; 5 — механизированный роликовый стенд; 6 — сваривае­мое изделие; 7 — складочное место для несваренных деталей; 8 — складочное место для сваренных изделий.

 

 

 

 

Рис. 17. Схемы расположения установок для механизированной сборки и автоматической сварки под флюсом балок и других металлических конструкции: 1 – челночный кантователь; 2 – рельсовый путь; 3 – челюстной кантователь; 4 – самоходный портал сварочного автомата; 5 – накопитель деталей для сварки; 6 – складочное место для сваренных узлов; 7 – консольный кран; 8 – свариваемый узел

 

 

	Рис. 18. Схемы расположения двухстоечных кантователей для сборочно-сварочных работ с электромеханическим приводом и с перед­вижной стойкой: 1 — кантователь; 2 — складочное место для деталей; 3 — складочное место для сваренных узлов; 4 — кран-балка; 5 — консольный кран.

 

 

 

	Рис. 19. Схемы расположения сварочных манипуляторов: а — типа УСМ-5000 для автоматической сварки кольцевых швов; б — типа УСМ-500 для ручной дуговой сварки; 1 — сварочный манипулятор; 2 — колонна поворотная механизированная; 3 — консольный кран; 4 — складочное место для деталей; 5 — складочное место для сваренных узлов.

 

Рис. 20. Схема расположения поточной линии сборки и сварки узлов типа рам на вертикально-замкнутом конвейере с консольным кантователем: 1 — рабочее место сборки; 2 —рабочее место сварки; 3 — консольный кантователь с кондуктором; 4 — цепной вертикально-замкнутый конвейер; 5 — складочное место для деталей; 6 — складочное место для сваренных узлов.

 

 

 

Рис. 21. Схема расположения поточной линии сборки и сварки узлов на вертикально-замкнутом конвейере с передвижным кантующим приспособле­нием:

1 — изделие; 2 —кантующее приспособление, установленное на конвейере; 3 — вер­тикально-замкнутый конвейер; 4 — складочное место для деталей; 5 — складочное место для сваренных узлов.

 

 

 

 

Рис. 22. Схема расположения поточной линии сборки и сварки узлов на вертикально-замкнутом конвейере с передвижным кантующим приспособле­нием: 1 — изделие; 2 —кантующее приспособление, установленное на конвейере; 3 — вер­тикально-замкнутый конвейер; 4 — складочное место для деталей; 5 — складочное место для сваренных узлов.

 

 

 

 

Рис. 23. Газосварочный пост с централизованным питанием га­зами: 1 — трубопровод ацетилена; 2 — трубопровод кислорода; 3 — редук­тор; 4 — водяной затвор; 5 — газо­сварочная горелка; 6 — ведро с во­дой для охлаждения горелки; 7 — стол сварщика; 8 — стул свар­щика.

 

Описанный способ перемещения обрабатываемых материалов из одного пролета в другой нередко оказывается особенно рацио­нальным при размещении упомянутых выше станков в местах сопряжения поперечных пролетов цеха с продольными, напри­мер в случаях установки правильных вальцов на границе склада черновых металлов (поперечный пролет) и заготовитель­ного отделения (продольный пролет). В этом случае для пере­дачи обработанного материала из поперечного пролета в про­дольный отпадает необходимость пользования средствами внутри­цехового транспорта и устраняется затрата времени на погрузку и разгрузку.

б) Передача при помощи рольганга осуществляется путем установки местных рольгангов таким же образом, как и станков в описанном выше случае. Этот способ передачи обрабатываемых материалов и деталей из одного пролета в другой применяется значительно чаще, чем способ передачи через станок. Последнее объясняется более широкими возможностями размещения роль­гангов в любом положении относительно колонн цеха и осталь­ного производственного оборудования по сравнению с размеще­нием тяжелых металлообрабатывающих станков. Расположение станков должно быть согласовано как с главным направлением производственного потока, так и с общими требованиями строи­тельного характера в отношении допускаемых интервалов между фундаментами колонн и устанавливаемого оборудования.

Кроме описанных выше способов передачи материалов из пролета в пролет, используются поперечные пожарные проезды, а в местах, удаленных от них, — консольные краны с поворотной стрелой.

Ниже приведены примеры рациональной планировки оборудования и рабочих мест заготовительных отделений.

Листоправильные многовалковые машины обычно распола­гают в пролете либо вдоль стены цеха (рис. 24, а)либо вдоль ряда колонн (рис 24, б). В последнем случае в целях лучшего использования площади пролета привод машины размещают между колоннами на границе с соседним пролетом. При установке машин для правки толстых листов (32 мм)длиной 2,5 м мини­мальное расстояние между складочным местом и оборудованием следует принимать равным 1,6 м,вместо указанного на рис. 24расстояния 1,4 м.

Обычная планировка рабочих мест для ручной и механизи­рованной наметки и разметки металла показана на рис. 25. Эти рабочие места исключаются из состава заготовительного отделения цеха в случаях применения машинной кислородной резки с исполь­зованием копирных щитов с металлическими шаблонами для вырезки деталей по копиру (рис..26). Планировка рабочих мест для кислородной резки стали на машинах современных типов представлена на рис..27.

Типовые планировки обо­рудования для механической резки металла представлены следующими схемами.

На рис. 28 показано раз­мещение в пролете гильо­тинных ножниц для резки металла толщиной 6.3 – 16 мм. В зависимости от длины разрезаемых заготовок и соответствующей длины об­служивающих станок роль­ганга и стола для правленых заготовок применяют различ­ную планировку этого обо­рудования: фронтом к про­езду (при коротких заготов­ках) либо боковой стороной к проезду (при длинных заготовках). Для случаев резки тонкого металла (до 2,5 мм)на ножницах с ножами длиной 2,5 м следует принимать допускаемое минимальное расстояние между смежным оборудованием 1,4 м вместо указанного на рис. 28расстояния 1,6 м,а при резке толстого металла (20 мм)на ножни­цах с ножами длиной 3,2 м необходимо принимать расстояние между боковой стороной станка и складочным местом 1,2 м вместо указанного 1 м.

Двухдисковые ножницы для круговой и продольной резки листового проката размещают в пролете по схемам, показанным на рис..29. На этих схемах размеры (в метрах) указаны для случаев вырезки заготовок толщиной 3,2 мм диаметром до 2,1 м (при круговой резке) и неограниченной длины (при продольной резке). В случаях круговой вырезки заготовок толщиной 10 мм и диаметром 2,5 м и продольной резки металла такой же толщины следует принимать для ножниц круговой резки минимальное рас­стояние до смежного оборудования 1,6 м вместо 1,4 м, а для нож­ниц продольной резки — 1,4 м вместо 1,2 м, указанных на рис.29.

Схемы планировок высечных ножниц и зиг-машины представ­лены на рис. 30. При этом на рис. 30, а указаны размеры для случаев вырезки заготовок толщиной 2,5 мм и диаметром 1 м. В случаях вырезки заготовок толщиной 6,3 мм при диаметре 3 м следует принимать минимальный размер ширины проходов между станком и столом для заготовок, а также между последним и смежным оборудованием 1,2 м вместо 1,0 м.

Типовые планировки различных листогибочных машин пред­ставлены на следующих схемах.

На рис..31 показано размещение машин для гибки толстого металла: трехвалковых для гибки металла толщиной 20 мм при длине валков 3 м либо четырехвалковых — для гибки металла толщиной 40 мм при длине валков 3,5 м. На рис..31, а представлена схема расположения машины вдоль стены здания цеха. Более экономичным в отношении использования площади пролета является вариант планировки машины, показанный на рис. 31, б. В этом случае привод машины размещен между колоннами на границе смежных пролетов.

Машины с длиной валиков 1,8 – 2,0 м для гибки листового металла средней (12 мм)и малой (~2,5 мм)толщины размещают в пролетах по схемам на рис. 32.

 

 

Рис. 24. Схема расположения листоправильных многовалковых машин: а — вариант расположения вдоль стены здания; б — вариант с размещением привода машины между колоннами на границе смежных пролетов; 1 — машина для правки листов толщиной 16 мм при длине валков 2,2 м; 2 — стол; 3 — рольганг; 4 — складочное место для правленных заготовок; 5 — кран-балка; 6 — смежное оборудование.

 

 

	Рис. 25. Схемы размещения рабочих мест для наметки и разметки листового и широкополосного металла. 1 — разметочная плита; 2 — шкаф с инстру­ментом; 3 — складочное место неразмеченных заготовок; 4 — складочное место размеченных заготовок; 5 — монорельс электротельфера, 6 — кран-балка.

 

 

 

Рис 26. Планировка рабочего места для машинной кислородной вырезки деталей из листовой стали: 1 — станина газорезательной машины; 2 — рельсы для тележки; 3 — тележка продоль­ного хода машины; 4 - хобот; 5 - копирный механизм; 6 - суппорт с резаком; 7 -шланги для подачи газов; 8 - рабочий-газорезчик; 9 - щитовой групповой копир; 10 - сборные копирные планки; 11 - место для маркировки щитового копира; 12 — стеллаж для резки; 13 - стальной лист, подвергаемый резке; 14 - складочное место для вырезанных деталей. Консольный поворотный кран, обслуживающий данное рабочее место на плане не показан.

 

 

 

	Рис. 27. Схемы расположения машин для кислородной резки стали: 1 — машина шарнирная для резки стали δ — 5 ÷100 мм; 2 — машина прямо­угольно-координатного типа для резки стали δ — 5 ÷ 300 мм; 3 — машина горизон­тальная портальная либо дистанционно-масштабная для резки стали δ — 5 ÷200 мм; 4 — складочное место; 5 — место зачистки переносными обдирочно-шлифовальными станками; 6 — смежное оборудование.
		Рис. 28. Схемы расположения кривошипных листовых ножниц с наклонным ножами (гильотинных): 1 — гильотинные ножницы для резки заготовок толщиной 6,3 —16 мм при длине ноже 2,5—3,2 м; 2 — рольганг; 3 — стол для правленых заготовок; 4 — кран-балка; 5 - тележка; 6 — рельсовый путь; 7 — складочное место; 8 — смежное оборудование.

 

 

 

 

 

Рис. 29. Схемы расположения двухдисковых одностоечных ножниц с наклонными ножами

для круговой (а) и продольной (б) резки листового проката: 1 — двухдисковые ножницы для круговой резки; 2 — двухдисковые ножницы для про­дольной резки; 3 — центрирующее устройство для вырезки дисков и колец; 4 — роль­ганг; 5 — складочное место для листов; 6 — складочное место для вырезанных заготовок; 7— смежное оборудование.

 

 

 

Рис. 30. Схемы расположения ножниц высечных (а) и зиг-машины (б): 1 — высечные ножницы; 2 — зиг-машина для обработки металла толщиной до 2 мм; 3 — складочное место для листов (до резки) и для заготовок (до обработки); 4 — складоч­ное место для вырезанных заготовок и для обработанных деталей; 5 — смежное обору­дование.

 

 

 

 

	Рис. 31. Схемы расположения листогибочных машин для металла большой толщины (трехвалковых и четырехвалковых с откидным верх­ним валком): 1 — листогибочная машина; 2 — рольганг; 3 — складочное место для загото­вок перед гибкой; 4 — место для съема заготовок; 5 — складочное место для гнутых заготовок; 6 — поддерживающее устройство; 7 — смежное оборудование.
		Рис. 32. Схемы расположения листогибочных машин для ме­талла средней и малой толщины: 1 — листогибочная трехвалковая машина для листов толщиной 12 мм при длине валков l = 1,8 м; 2 — листогибочная машина с поворотной гибочной балкой для листов δ — 2,5 ÷6 мм при l = 2 м; 3 — рольганг; 4 — место для съема обечаек; 5 — складоч­ное место (или стол) для заготовок; 6 — складочное место для обечаек; 7 — смежное оборудование.

 

 

 

 

	Рис. 33. Схемы расположения кривошипных листогибочных (кромкогибочных) прессов: 1 — листогибочный пресс усилием 0,63 либо 1,0 МН; 2 — стол для заготовок; 3 — складочное место для заготовок; 4 — смежное оборудование.

 

 

 

	Рис. 34. Схемы расположения одностоечных правильных прессов: 1 — гидравлический пресс; 2 — однокривошипный пресс; 3 — рольганг; 4 — стол для заготовок; 5 — смежное оборудование.

 

	Рис. 35. Схемы расположения сортоправильных многороликовых машин: 1 — сортоправильная машина для правки уголка 75 × 75 мм и круглого металла диаметром 25 — 60 м; 2 — стол для заготовок; 3 — рольганг; 4 — смежное оборудование.

 

 

	Рис. 36. Схемы расположения гибочно-штамповочных гори­зонтальных кривошипных прессов (бульдозеров): 1 — пресс усилием 1 МН; 2 — складочное место; 3 —смежное оборудование.

 

 

 

	Рис. 37. Схемы расположения комбинированных пресс-ножниц: а — вариант размещения станков вдоль пролета; б — вариант размещения станков под углом к оси пролета; 1 — комбинированные пресс-ножницы для резки круглого металла диаметром 40 мм, уголка 60 × 60 × 8 мм и швеллера № 12; 2 — рольганг; 3 — накопи­тель; 4 — складочное место для заготовок; 5 — смежное оборудование.

 

 

 

 

	Рис.39. Схема расположения роликовых сортогибочных вальцов: 1 — роликовые сортогибочные вальцы для гибки уголков 80 × 80 × 10 мм; 2 — подаю­щий стол со стеллажом; 3 — поддерживающие стойки; 4 — складочное место для заготовок; 5 — смежное оборудование.

 

 

Рис. 40. Схемы расположения на плане пролета станков для обработки труб: 1 — трубоправильный станок для труб диаметром 20-120 мм; 2 — трубоотрезной станок для резки труб диаметром 10—152 мм; 3 — фрезерноотрезной автомат с программным управлением для резки труб диаметром 350 мм; 4 — станок для гибки труб диаметром 25 -75 мм; 5 — рольганг; 6 — стол для заготовок; 7 — стеллаж; 8 — накопитель; 9 — рельсовая тележка; 10 — рельсовый путь; 11 — складочное место для заготовок; 12 — смежное оборудование.

 

Планировка прессового оборудования показана на рис. 33, 34, 36. Сортоправильные машины располагают либо вдоль стены (рис. 35, а), либо между колонами (рис. 35, б). Размещение пресс-ножниц показано на рис. 37-38, роликовых сортоправильных вальцов – на рис. 39, а, а оборудование для обработки труб – на рис. 40.