Указания к выполнению задания 2

 

Рассмотрим построение общей диаграммы Парето по типам дефектов на примере нулевых вариантов для операторов "А" и "В".

Порядок построения следующий:

1. Заполнить контрольный листок регистрации данных, содержащий перечень видов собираемой информации (табл. 4), используя табл. 3 согласно своему варианту.

Результаты в строке "количество дефектов" (табл. 4) рассчитываются суммированием исходных данных соответствующих дефектов, приведенных в табл. 3 для вариантов 0 (оператор "А") и 0 (оператор "B"), что соответствует условию примера.

2. Заполнить таблицу данных(табл. 5), в которой типы дефектов по строкам располагаются по мере убывания их числа.

3. Построение диаграммы Парето проводится в соответствии с рис. 1 в следующем порядке:

a) нанести на левой оси шкалу с интервалами от 0 до соответствующего общему итогу (табл. 5);

b) нанести на правой оси шкалу накопленного процента с интервалами от 0 до 100 %;

c) разбить горизонтальную ось на интервалы в соответствии с числом контролируемых типов дефектов, включая графу "прочие";

d) построить в соответствии с данными графы 2 табл. 5 столбиковую диаграмму, причём столбик для категории "прочие" расположить последним;

e) нанести на вертикалях, соответствующих правым границам каждого интервала на горизонтальной оси, точки (1, 2, 3, 4, 5) накопленных процентов (гр. 5, табл. 5), соединив эти точки между собой отрезками прямых, получим кумулятивную кривую, называемую кривой Парето.

4. Провести АВС–анализ. Он позволяет выявить наиболее существенные типы дефектов, устранять которые необходимо в первую очередь для наиболее эффективного повышения качества продукции. В работе [7] предлагается следующая градация типов дефектов по степени влияния на качество продукции:

– группа А – включает типы дефектов, вызывающие рост накопленного процента дефектных изделий от 0 до 75;

– группа В – типы дефектов, которые вызывают рост накопленного процента на 20 %, т. е. от 75% до 95%;

– группа С – остальные дефекты, вызывающие рост накопленного процента на 5%, т. е. от 95% до 100%.

Таблица 4

Контрольный листок распределения данных

 

Типы дефектов По соосности (о) Прижоги (#) По шероховатости (*) По размеру (·) Прочие (D)
Число дефектов
Итого

 

Таблица 5

Таблица данных для построения диаграммы Парето

 

Типы дефектов Число дефектов Накопленная сумма числа дефектов Процент числа дефектов по каждому типу Накопленный процент
По размеру 38,8 38,8
По шероховатости 23,6 62,4
По соосности 21,9 84,3
Прижоги 21,7
Прочие
Итого

 

В соответствии с этими рекомендациями на рис.1 выделены группы дефектов:

– А - по размеру, шероховатости и соосности;

– В – по прижогам;

– С – прочие.

Естественно, что в первую очередь необходимо устранять дефекты группы А, затем группы В и группы С.

Для различных вариантов задания выводы могут быть различными.

 

Рис. 1. Диаграмма Парето по типам дефектов: • – по размеру;

* – по шероховатости, о – по соосности; # – по прижогам; D – прочие

 

В соответствии с приведенной методикой построить и проанализировать следующие группы диаграмм Парето по типам дефектов:

а) общую (1-я диаграмма);

б) для операторов А и В по отдельности (2 диаграммы);

в) для станков 1, 2, 3, 4 по отдельности (4 диаграммы);

г) по отдельности для каждого дня недели (5 диаграмм).

При проведении анализа диаграмм дать ответы на следующие вопросы:

1. Какие типы дефектов устранять в первую очередь?

2. Оценить работу операторов с точки зрения дефектности получаемой продукции. На устранение каких дефектов следует обратить внимание каждому из них?

3. Оценить работу оборудования по типам встречающихся дефектов. Назначить планы мероприятий по профилактике и наладке оборудования с целью устранения дефектов группы А (размерная поднастройка, коррекция режимов, более тщательная подготовка инструмента, контроль за техническим состоянием оснастки и др.).

4. По диаграммам на каждый день недели выяснить характерные для него типы дефектов группы А и наметить организационные методы их устранения (проведение инструктажа, беседы с операторами и др.).

5. Весьма полезно сравнение различных групп диаграмм, так как оно позволяет выявить основные причины возникновения дефектности, например, сравнение групп диаграмм для операторов (б) и станков (в) позволяет установить более точно, в чём состоит причина дефектности: ошибки оператора или неполадки оборудования.

Во избежание ошибок необходимо внимательно подходить к составлению таблиц группы 4 для построения каждой диаграммы. Следует помнить, что суммарное число каждого типа дефекта формируется сложением соответствующих результатов по рассматриваемым признакам в отдельности из табл.3 исходных данных в соответствии с вариантом.

 

Пример. Пусть строится диаграмма типа (б) по варианту задания 34. Каковы количества дефектов по размеру для каждого оператора n·(A) и n·(В)?

Получим:

n·(A) = 2 + 4 + 3 + 3 + 4 + 2 + 3 + 3 + 3 + 2 = 29;

n·(A) = 2 + 3 + 3 + 2 + 2 + 4 + 5 + 5 + 4 + 5 = 35.

Аналогично подсчитываются суммы дефектов других граф по таблице типа 4.

Внимание! Каждая диаграмма в контрольной работе должна сопровождаться таблицами типа 4 или 5 и анализом результатов. В противном случае работа будет возвращена на доработку.