В каких печах выплавляют чугун-

1) в доменной печи;

2) в шахтной печи;

3) в мартеновской печи;

4) в электропечи;

5) в камерной печи.

 

134. Состав чугуна –

1) железо, углерод, S, P, Si (до 4%), Mn (до 2%);

2) железо, углерод;

3) сталь, углерод;

4) железо, углерод (более 5%);

5) марганец, кремний, углерод, сталь.

 

135. Основная химическая реакция в процессе производства стали –

1) реакция восстановления;

2) реакция окисления;

3) реакция замещения;

4) реакция восстановления и окисления;

5) реакция раскисления.

136. Источники тепла при мартеновском способе выплавки стали –

1) природный газ, мазут;

2) электроэнергия;

3) кокс, древесный уголь;

4) уголь, керосин;

5) воздух, газ, кокс.

137. Устройство доменной печи –

1) колошник, шахта, распар, заплечики, горн;

2) подина, колошник, шахта, ванна;

3) распар, своды, лещадь, колошник;

4) распар, заплечики, шахта, лещадь;

5) шахта, своды, ванна, подина.

138. Устройство мартеновской печи –

1) ванна, подина, верхний свод, передняя и задняя стенки;

2) подина, колошник, шахта, ванна, распар;

3) распар, заплечики, шахта, лещадь;

4) колошник, шахта, ванна, подина;

5) шахта, распар, своды, подина.

139. Какие продукты получают доменной плавкой –

1) чугун, шлак, доменной газ;

2) сталь, доменной газ;

3) сталь, доменные сплавы;

4) колошниковый газ, чугун;

5) шлак, сталь, доменной газ.

140. Какие основные материалы используют для выплавки стали –

1) передельный чугун, стальной лом, топливо;

2) железная руда, топливо;

3) флюсы, скрап;

4) железная руда, флюсы;

5) скрап, железная руда;

141. Какие шахтовые материалы используют для выплавки чугуна –

1) железная руда, кокс, флюсы;

2) железо, флюсы, уголь;

3) стальные слитки, природный газ, флюсы;

4) слитки цветных металлов, кокс, флюсы;

5) флюсы, газ, воздух, железо.

142. Какие элементы вводятся для раскисления стали –

1) кремний, марганец, алюминий;

2) сера, фосфор;

3) хром, никель;

4) марганец, углерод;

5) кремний, сера, углерод.

143. Источники теплоты при кислородно–конвертерном способе выплавки стали –

1) теплота, выделяемая при протекании реакции окисления;

2) кокс, природный газ;

3) природный газ, мазут;

4) электроэнергия;

5) кислород, мазут.

144. Постоянные примеси в стали –

1) Si, Mn, S, P;

2) Na, K, Zi, Co;

3) Zn, Cr, Ni, W;

4) Cr, Mn, V, K;

5) Co, Zn, Cr, Ni.

145. Литейное производство. Модель –

1) внутренняя поверхность формы.

2) внутренняя поверхность отливки;

3) внутренняя и внешняя поверхность отливки;

4) внешняя поверхность отливки;

5) внешняя поверхность формы;

146. Литейное производство. Стержень –

1) модель для изготовления углублений формы;

2) внешняя поверхность отливки;

3) внутренняя поверхность отливки;

4) внутренняя и внешняя поверхность отливки;

5) внешняя поверхность формы.

147. Литейное производство. Модельный комплект –

1) литейная модель, стержневые ящики, модельные плиты, литники, опока;

2) литейная модель, стержневой ящик, шаблоны;

3) модель, стержневые ящики, литниковая система, опока;

4) модели, стержневые ящики, модельные плиты, литники;

5) модель литниковой системы, опока, формовочная смесь.

148. Литье в оболочковых формах, форму изготовляют –

1) песка, глины, жидкого стекла;

2) из смеси песка и глины;

3) песка, термореактивной смолы;

4) глины, смолы, жидкого стекла;

5) песка, парафина, стеарина.

149. Для чего служит напуск –

1) для удаления металла при механической обработке заготовки.

2) для упрочнения изготовления отливок;

3) для удобства крепления;

4) для предохранения отливки от коробления;

5) для закрепления углов отливки;

150. Из чего состоит литниковая система –

1) литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя, выпора, питателя;

2) чаши, стояка, питателя, выпора;

3) литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя, выпора;

4) литниковой чаши, стояка, шлакоуловителя;

5) шлакоуловителя, литниковой чаши, стояка.

 

151. Назначение литниковой системы –

1) для подведения металла, питания отливки и улавливания шлака;

2) для подведения металла в форму;

3) для питания отливки;

4) для питания отливки и улавливания шлака;

5) для улавливания шлака.

152. Назначение выпоров –

1) для компенсации усадки расплава, удаление газа;

2) для улавливания шлака;

3) для подведения металла к отливке;

4) для наиболее полного заполнения отливки;

5) для выхода излишнего металла.

153. Охарактеризуйте усадку отливок –

1) уменьшение высоты отливок;

2) появление раковин;

3) уменьшение линейных размеров и объема заготовки при охлаждении и затвердевании;

4) появление трещин;

5) уменьшение линейных размеров.

154. Назначение стержневых знаков в литейной форме –

1) для центрирования стержней;

2) для соединения литейных полуформ;

3) для улучшения удаления отливок из форм;

4) для укрепления стержня;

5) для улучшения удаления модели из форм.

155. Что такое газопроницаемость –

1) способность формы и стержня пропускать газ;

2) способность модели впитывать газ;

3) выход газа через выпоры и литники;

4) способность формы впитывать газ;

5) способность стержня впитывать газ.

156. Из чего состоят исходные формовочные и стержневые смеси –

1) из кварцевого песка и глины, связующие материалы (смолы, жидкое стекло, клей, и д.р.);

2) кварцевого песка и глины;

3) из песка, глины 50%;

4) песка (более 70%) и глины;

5) из песка и связующих материалов.

157. Что лежит в основе разработки технологического процесса литья –

1) эскиз детали;

2) модельный комплект;

3) эскиз отливки;

4) формовочная смесь;

5) литниковая система.

158. Назначение стержня в отливке –

1) для получения отверстия;

2) для центрирования модели;

3) для получения выступов;

4) служит направляющим при сборки полуформ;

5) для соединения литейных полуформ.

159. При литье в кокиль форму изготовляют –

1) из стали;

2) из дерева;

3) из песка и глины;

4) из пластмассы;

5) из песка, глины и связующих веществ.

160. Какие детали получают центробежным литьем;

1) детали типа тел вращения (трубы, кольца, втулки);

2) уголки, швеллеры, балки, рельсы;

3) гнуты, профили;

4) детали сложной конфигурации;

5) простые детали.

 

161. Преимущество литья в кокиль –

1) возможность многократного использования литейной формы;

2) дешевизна изготовления литейной формы;

3) высокое качество отливки;

4) высокие механические свойства;

5) получения деталей типа колец, втулок.

162. Для каких деталей применяют литье по выплавляемым моделям –

1) для деталей сложной формы из труднообрабатываемых металлов;

2) для деталей типа колец, втулок;

3) для деталей типа стержней;

4) для мелких деталей при больших партиях;

5) для деталей с высокими механическими свойствами.

163. Для изготовления моделей отливок в оболочковых формах –

1) песок, глина, жидкое стекло;

2) песок, глина, формовочная смесь;

3) песок, парафин, стеарин;

4) кварцевый песок, термореактивная смола;

5) парафин, стеарин, смола.

164. Литье под давлением осуществляют –

1) в пресс-формах (металлическая форма);

2) в камере прессования;

3) в литейной форме;

4) в оболочковой форме;

5) в песчано-глинистой форме.

165. При каком способе литья применяется смесь парафина со стеарином –

1) при литье по выплавляемым моделям;

2) в оболочковые формы;

3) литье в кокиль;

4) при литье под давлением;

5) при центробежном литье.

166. Преимущество литья под давлением –

1) высокая точность размеров и качество поверхности детали;

2) дешевизна процесса;

3) отсутствие сложного оборудования;

4) повышаются механические свойства металла;

5) большая производительность.

 

167. К каким видам обработки металлов давлением относятся операции: осадка, протяжка, прошивка –

1) объемной штамповке;

2) ковке;

3) листовой штамповке;

4) горячей штамповке;

5) прессованию.

168. В чем заключается сущность прокатки –

1) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

2) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы;

3) в продавливании заготовки, находящийся в замкнутой форме;

4) в выдавливании заготовки между вращающими валками;

5) в обкатке валками, вращающимися в разные стороны.

169. В чем заключается сущность волочения –

1) в прессовании заготовки волокой.

2) в обжатии заготовки между вращающими валками;

3) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы;

4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью штампов;

5) в проталкивании заготовки через матрицу;

170. Какой основной инструмент используют при прокатке –

1) валки;

2) волоку;

3) штамп;

4) пуансон;

5) молоты.

171. Какой основной инструмент используют при волочении –

1) волоку;

2) валки;

3) штамп;

4) пуансон;

5) молоты.

 

172. Какой основной инструмент используют при прессовании –

1) матрица и пуансон;

2) волоку;

3) валки;

4) молоты;

5) верхний и нижний бойки.

 

173. Дайте определение процесса ковки –

1) изменение формы заготовки универсальным инструментом;

2) обжатие вращающимися валками;

3) продавливание через отверстие матрицы;

4) продавливание через отверстие матрицы;

5) прессование между матрицей и пуансоном.

174. Операция прошивки при ковке –

1) получение в заготовке сквозного отверстия или углубления;

2) увеличение внутреннего диаметра заготовки;

3) увеличение ширины;

4) удлинение заготовки;

5) уменьшение ширины.

175. Виды проката –

1) сортовой, листовой, трубы, спецпрокат;

2) сортовой, листовой, спецвиды;

3) листовой, профильный, балки;

4) сортовой, профильный, спецпрокат;

5) профильный, трубы, листовой.

176. Операция осадка при ковке –

1) уменьшение высоты;

2) удлинение заготовок;

3) увеличение ширины;

4) получение полости;

5) уменьшение толщины стенки.

177. Операция разгонка при ковке –

1) увеличение ширины части заготовки;

2) уменьшение высоты заготовки;

3) удлинение заготовки;

4) увеличение высоты заготовки;

5) уменьшение ширины заготовки.

178. Виды горячей объемной штамповки –

1) сложная, простая, фасонная;

2) закрытая, полузакрытая, открытая;

3) фасонная, простая;

4) закрытый штамп, открытый штамп,

5) фасонная, закрытая.

179. Виды холодной штамповки –

1) объемная, листовая;

2) листовая;

3) объемная;

4) закрытая, открытая;

5) листовая, трубы.

180. Операция раскатка на оправке при ковке –

1) увеличение наружного и внутреннего диаметра в заготовке;

2) получения отверстия в заготовке;

3) удлинение заготовок;

4) уменьшение высоты заготовки;

5) уменьшение заготовок.

181. Разновидности холодной объемной штамповке –

1) выдавливание, высадка, объемная формовка,

2) выдавливание, высадка;

3) высадка, холодная формовка;

4) объемная формовка, выдавливание;

5) выдавливание, холодная формовка.

182. К каким видам обработки металлов давлением относятся операции: вырубка, пробивка, вытяжка без утоньшения стенки, вытяжка с утоньшением стенки –

1) объемной горячей штамповке;

2) ковке;

3) холодной листовой штамповке;

4) прессование;

5) холодной объемной штамповке.

183. Операция вырубки при листовой штамповке–

1) оформление внутреннего контура заготовки;

2) оформление наружного контура заготовки;

3) оформление всего объема заготовки;

4) разделение заготовки на части;

5) оформление отверстия в заготовке.

184. Операция пробивки при листовой штамповке–

1) оформление отверстия в заготовке.

2) оформление внутреннего контура заготовки;

3) оформление наружного контура заготовки;

4) оформление всего объема заготовки;

5) разделение заготовки на части;

185. Операция отбортовки при листовой штамповке–

1) уменьшение краевой части заготовки;

2) пробивка отверстия в заготовки;

3) выдавливание части металла заготовки;

4) выдавливание части заготовки с предварительно пробитым отверстием в матрицу;

5) получение заготовки между матрицей и пуансоном.

186. Формоизменяющие операции листовой штамповке –

1) вытяжка, формовка, гибка;

 

2) резка;

3) отрезка;

4) пробивка;

5) прокатка.

187. Разделение операций холодной штамповки –

1) формовка, протяжка, вытяжка.

2) вырубка, отрезка, пробивка;

3) гибка, обжим;

4) вытяжка, резка;

5) протяжка, резка;

188. Дать определение напуска –

1) дополнительный объем металла, удаляемый в процессе механической обработки заготовки;

2) дополнительный объем металла для упрощения формы отливки и поковки;

3) дополнительный объем металла для заполнения формы при литье;

4) дополнительный объем металла всегда равен глубине металла;

5) длина обрабатываемой поверхности заготовки.

189. Операция вытяжки при листовой штамповке –

1) оформляется наружный контур детали или заготовки;

2) оформляется внутренний контур (отверстие) детали или заготовки;

3) плоская заготовка превращается в полое пространственное изделие;

4) выдавливание заготовки между вращающимися валками;

5) прессование заготовки волокой.

190. Что такое штамповка в закрытых штампах –

1) штамповка, при которой полость штампа в процессе деформирования остается закрытой и облой не образуется;

2) штамповка без предварительного нагрева заготовки при комнатной температуре;

33) штамповка, при которой полость штампа в процессе деформирования остается закрытой и облой не образуется;

) штамповка, при которой в зазор между подвижной и неподвижной частями штампа вытекает заусенец (облой);

4) штамповка характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа;

5) полости штампов должны иметь наименьшую глубину.

191. Охарактеризуйте пластичность металла –

1) способность металла изменять форму и размеры под действием внешних сил, не разрушаясь;

2) способность металла разрушаться при малых деформациях;

3) способность деформироваться при конкретных условиях (усилия, температура, скорость и т.д.)

4) способность деформироваться при высоких скоростях;

5) способность металла восстанавливать свою форму после снятия нагрузки.

 

192. Назначение облоя при штамповке –

1) закрыть выход из полости штампа и для выхода излишков металла;

2) уменьшить усилие деформирования;

3) уменьшить расход металла;

4) облегчить удаление поковки из штампа;

5) для лучшего заполнения полости штампа.

193. Назначение штамповочных уклонов –

1) облегчить удаление поковки из штампа;

2) для лучшего заполнения полости штампа;

3) уменьшить расход металла при механической обработке;

4) уменьшить усилие деформирования;

5) для выхода излишков металла;

194. Какие валки применяют для получения листового и ленточного проката с гладкой поверхностью –

1) цилиндрические валки;

2) фасонные валки;

3) конусные валки;

4) васонно-конусные;

5) конусно-цилиндрические.

 

195. Как называется процесс выдавливания материала через отверстие в матрице –

1) прошивка;

2) волочение;

3) прессование;

4) объемная штамповка;

5) протяжка.