Дефектоскопия деталей машин. Контроль формы и положения рабочих поверхностей детали

Геометрические параметры дефектуемых деталей определяют для установления правильности их геометрической формы, отклонения фактических размеров от номинальных, определения величин износа и зазоров в подвижных и неподвижных соединениях. Для контроля с требуемой точностью применяют соответствующие проверочные и измерительные приспособления, инструменты и приборы.

Проверочными инструментами и приспособлениями можно установить только наличие погрешностей в размерах и форме дефектуемых деталей и оценить их годность по данным параметрам. Для этого применяются различные калибры, шаблоны, проверочные линейки и плиты. Абсолютные же значения размеров деталей и их отклонений определяют измерительными инструментами и приборами.

Контроль цилиндрических поверхностей деталей. При износе деталей проверяют размеры и форму цилиндрических поверхностей. Для определения этих параметров измеряют диаметр поверхности в нескольких сечениях в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. По результатам измерений определяют отклонение размеров от номинальных значений, а также конусность, бочкообразность и корсетность поверхности.

Проверка прямолинейности осуществляется с помощью контрольной линейки, которая является эталоном прямолинейности. Линейку устанавливают на две одинаковые мерные плитки и пластинчатым щупом измеряют зазор между ней и контролируемой поверхностью. Разность в величине зазора определяет непрямолинейность поверхности. Более точный контроль прямолинейности достигается оптическими приборами, так как в этом случае эталоном прямолинейности является луч света.

Плоскостность поверхности контролируют по прилеганию к ней проверочной плиты. Для этого плиту покрывают краской (берлинской лазурью), накладывают ее на контролируемую поверхность и перемещают по ней в разных направлениях. По числу пятен краски, оставшихся на контролируемой поверхности, судят о ее плоскостности: чем больше число пятен, тем меньше отклонение контролируемой поверхности от эталонной плоской поверхности проверочной плиты. Обычно подсчитывают число пятен на площади 25x25 мм. Минимальное число пятен указывается в технических требованиях к детали. Этим способом проверяется плоскостность рабочих поверхностей фланцев, разъемов корпусных деталей и т.д.

Замер зазоров. Если имеется свободный доступ к сопряженным поверхностям, то зазор между ними замеряется пластинчатым щупом. Если такого доступа нет, то зазор измеряют с помощью свинцовых оттисков. Для этого между сопрягаемыми поверхностями укладывают свинцовые проволочки диаметром, большим предполагаемого зазора (обычно 1—1,5 мм), и механизм собирают. Проволочки расплющиваются и, измеряя их толщину после разборки механизма, определяют величину зазора.