Универсальная линия HWS для отливок из чугуна и Ал-сплавов.

Автоматическая литейная линия предназначена для одновременного литья отливок из чугуна и алюминиевых сплавов. Линия изготовлена фирмой HWS и эксплуатируется на литейном заводе в Германии, изготавливающем корпусы электромоторов. Подача формо­вочных смесей к формовочному автомату осуществляется от двух замкнутых систем их приготовления. Линия оборудована автоматической системой смены модельной оснастки. Специальный компьютер управляет работой линии. Программирование работы линии по­зволяет изготавливать отливки из алюминиевых сплавов и чугуна в одно и тоже время. Ли­ния предназначена для производства примерно 5 000 наименований отливок с серийностью от нескольких штук до нескольких тысяч отливок в год.

На линии применен двухпозиционный формовочный автомат, работающий по

процессу "Seiatsu", с опоками: 800x700x170/170 и 800x700x300/300 мм. Производительность линии 100 форм/час. Потребляет 30... 54 т/час формовочной смеси.

 

 

1.10. Освоение линии HWS на заводе “Красный двигатель”*

В 1996 г. Новороссийский завод "Красный двигатель" приобрел у фирмы Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH (Германия) автоматическую опочную формовочную линию (АФЛ) мод. EFA-SD 4,5 для производства отливок в разовых песчаных формах. Паспортная производительность АФЛ - 90 форм/ч, размер применяемых опок 900x710x300/300 мм.

Смесь в опоке уплотняется методом SEIATSU в два этапа. На этапе I смесь подают в опоку воздушным потоком, который первично уплотняет смесь. На этапе II производят дифференцированное прессование смеси гидравлическими плунжерами. Такой метод уп­лотнения позволяет изготовлять качественные формы сложной конфигурации, с углубле­ниями и болванами, получать литейные уклоны на моделях < 1°.

Приводы всех механизмов - гидравлические. Этапы работы линии и технологические параметры работы оборудования контролируются системой управления.

Заливочный участок линии оборудован системой приточно-вытяжной вентиляции, предупреждающей попадание газов в цех. Выбивку форм производят на выбивной решетке фирмы SCHENK (Германия) с размером рабочей зоны 6000x1000 мм, где предусмотрена возможность регулирования амплитуды и частоты встряхивания полотна решетки, а также дополнительное устройство для надежного разбивания комьев спекшейся смеси.

В связи с ограниченными средствами линия была приобретена в комплектации, обеспечивающей ее производительность 40 форм/ч, с условием возможности в дальнейшем до комплектации до полной производительности. Некомплектность линии не препятствует получению качественных отливок, а влияет на производительность и численность обслу­живающего персонала. На заводе были выполнены проектные работы по установке линии. Изготовлены и смонтированы все фундаменты и опорные несущие металлоконструкции. По чертежам фирмы HWS изготовлены рельсовые пути четырех охладительных ветвей ли­нии, необходимый для линии парк опок и первый комплект модельной оснастки.

Для обеспечения линии высококачественной формовочной смесью был закуплен смесеприготовительный комплекс на базе смесителя 100В SPEEDMULLOR производи­тельностью 100 т/ч, у фирмы CMI INTERNATIONAL, INC (США).

Все технологические операции по приготовлению смеси автоматизированы и ком­плекс работает без участия рабочих.

В системе предусмотрены разрыхление и взвешивание отработанной смеси, опреде­ление ее температуры и влажности, расчет количества необходимой для охлаждения смеси воды и ее подача в гомогенизационный барабан, выравнивание температуры отработанной смеси и ее охлаждение, обеспыливание, просеивание, автоматическая дозировка всех ком­понентов, подача в бегуны молотого угля и бентонита пневмотранспортом. Свежий песок вибропитателем подается на залитую форму.

Качество приготовленной смеси контролируется автоматической лабораторией фир­мы HARTLEY. При обнаружении отклонений автоматически производится необходимая корректировка следующего замеса.

Для обеспечения экологической чистоты производства у этой же фирмы был приоб­ретен комплект очистного оборудования, найдены отечественные производители расходных материалов для этого оборудования. В очистной комплекс входят скрубберы грубой и тон­кой мокрой очистки оригинальной конструкции, не имеющие в своем составе никаких дви­жущихся частей, что обеспечивает их высокую надежность. Шламовые воды подаются в консолидатор, который сушит шлам, прессуя его, вода фильтруется через специальный фильтр, после чего ее системой оборотного водоснабжения вновь подают на скрубберы мокрой очистки.

Степень очистки запыленного воздуха 99,99%, что позволило обеспечить на рабочих местах концентрацию пыли 1,4...3,2 мг/м' при ПДК 6 мг/м³.Силами завода смонтировано все вышеперечисленное оборудование и экологический комплекс, а также изготовлена и выполнена разводка трубопроводов по всем местам пыле-образования на АФЛ и смесеприготовительном комплексе.

Все строительно-монтажные и пуско-наладочные работы выполняли электромехани­ки, гидравлики, слесари-монтажники, монтажники-строители высочайшей квалификации. Выполненная работа была высоко оценена иностранными специалистами.

Линия была запущена в работу в августе 1999 г. Сейчас она работает в три смены. Введение линии в эксплуатацию резко у.тучшило качество изготовляемых на заводе отли­вок. Кроме этого, начато производство отливок сложной конфигурации, повысилась произ­водительность, значительно улучшились условия труда на рабочих местах, а также, что крайне важно для условий Новороссийска, обеспечено соблюдение экологических норм по охране окружающей среды.

В начале эксплуатации линии свойства смеси имели значительные колебания, что влияло на качество отливок. Причиной нестабильности параметров смеси считали отсутст­вие опыта смесеприготовления на новом оборудовании.

Было принято решение ЦЗЛ ежесменно испытывать смесь на глинистую составляю­щую, активный бентонит, зерновой состав, а также ежечасно дублировать испытания, вы­полненные автоматической лабораторией HARTLEY. Лабораторными испытаниями выяви­ли нестабильность свойств различных партий бентонита. Поэтому был изменен поставщик бентонита (теперь это ОАО "Хакасские бентониты"), а также ужесточен порядок внешней приемки. Кроме того, контроль со стороны формовочной лаборатории за параметрами сме­си внесен в техпроцесс и регулярно проводится. Эти меры позволили стабилизировать свойства смеси, а следовательно, и качество отливок.

* Б.В. Гаркушенко (ЗАО "НЗКД", г.Новороссийск;