Смазка оборудования. Смазочные материалы и их свойства. Системы смазок. Карта смазки машин.

Для нормальной работы механизмов оборудования важно правильно выбрать смазочный материал. От смазочного материала зависит надежность работы деталей.

Под правильной смазкой понимается выбор масел соответственно условиям и режиму работы узла и своевременная подача смазки в узел в нужном количестве.

Организация смазочного хозяйства оборудования состоит из следующих мероприятий:

1) наличие необходимого количества смазок по сортам на складе предприятия;

2) учет и хранение смазочных материалов;

3) контроль за правильным режимом смазки;

4) подбор рациональных смазок для отдельных узлов с учетом нагрузок, скоростей, температуры окружающей среды.

Смазочное хозяйство завода находится в подчинении главного механика. К руководящим материалам по смазке относятся:

- годовые графики смен масел в системах оборудования;

- карты смазки машин;

- инструкции содержащие основные правила по эксплуатации и смазке оборудования.

Смазочные материалы подразделяются на минеральные масла и густые консистентные смазки.

Минеральные масла характеризуются вязкостью, температурой застывания, температурой вспышки и коксуемостью. Вязкость определяет жидкостное трение в узле и зависит от температуры. Различают динамическую, кинематическую и условную вязкость.

Консистентные смазки - это минеральные масла, загущенные кальциевыми или натриевыми маслами жирных кислот. По назначению они бывают антифрикционные для узлов трения и защитные для консервации оборудования и защиты от коррозии.

Смазочные материалы выбирают в зависимости от таких условий работы оборудования, как удельное давление, окружные скорости, температура, влажность, запыленность или загрязненность окружающей среды.

На свойства и область применения смазок указывают их буквенные обозначения:

У - универсальная;

И - индустриальная;

3 - защитная;

Т - тугоплавкая;

В - водостойкая;

К - канатная;

М – морозостойкие.

При выборе смазки следует учитывать, что с повышением температуры вяз­кость масла уменьшается. Для смазки оборудования в ПСМ применяют индивидуальные и централизованные системы смазки. В индивидуальных системах смазочные материалы подводят к каждой трущейся паре при помощи специального смазочного устройства, расположенного у этой пары (пресс-масленка, колпачковая масленка, смазочное кольцо, масляная ванна и т.д.).

В централизованных системах смазки одно смазочное устройство обслуживает несколько трущихся пар расположенных в различных местах машины.

В щековых дробилках наибольшее распространение получила централизованная циркуляционная смазка под давлением. В этой системе смазки масло из бака - отстойника с помощью масляного насоса подается под давлением по системе маслопровода к трущимся местам дробилки, включая и питатель. На своем пути масло фильтруется и охлаждается в фильтре – холодильнике. Давление контролируется манометром и регулируется указателем течения масла.

Для смазки оборудования широко применяется индустриальное масло И30, И45, И50; автотракторное масло АК – 10, АК – 15; нигрол, зимний и летний.

21. Испытание машин после ремонта (монтажа). Особенности испытаний. Холостая обкатка, испытание под нагрузкой.

После капитального ремонта машины надо проверить правильность ее сборки. Это проверяется пробным пуском машины. После этого регулируют узлы, все системы смазки, а система охлаждения подключена к воде. Испытания проводятся:

· холодная обкатка

· под нагрузкой

При работе в холостую машина должна работать легко, плавно…

Длительность холостого хода…

После холостого опробования, регулирования переходят к работе под нагрузкой.

При этом контролируют:

1. Крепление узлов, положение станин, корпусов валов, осей…

2. Поступление смазки и охлаждающей жидкости и температуру узлов трения

3. Наличие ограждений и плавной работы зубчатых, ременных и цепных передач

4. Герметичность систем

5. Соответствие рабочих характеристик машины паспортным данным.

Правильный режим обкатки машины способствует хорошей приработке деталей и надежности работы машины. Период пробной эксплуатации с полной нагрузкой установлен 8-72ч.

Во время обкатки должна проводится интенсивная смазка. Весь период пробной эксплуатации для устранения дефектов и регулировки узлов. После испытаний и устранений дефектов машина сдается по акту.

22. Сборка зубчатых, цепных и ременных передач. Сборка муфт и центровка.

Зубчатые передачи должны длительное время передавать мощность от электродвигателя к машине с потерями 2-4% на 1 передачу. В правильно собранной зубчатой передаче усилия должны передаваться между зубьями по линии начальной окружности, а зазоры должны лежать в пределах допусков.

Сборку зубчатых пар начинают с посадки их на валы, затем валы укладывают в подшипники скольжения или с напрессованными ПК укладывают в корпусах машины (редуктора). Контакт зацепления проверяется свинцовыми оттисками, щупом, отпечатками на краску. При контакте зубьев менее 70-80%, зубья подгоняют опиловкой, шлифовкой, шабровкой, притиркой абразивной пастой. После сборки и подгонки, ответственные передачи испытывают в режиме:

Сборка ременных передач начинается с проверки на биение шкивов (радиальное и торцевое) биение должно находится в пределах 0,001мк. Правильность положения шкивов проверяют с помощью контр. линейки или отвеса.

Сборка цепных передач сводится к сборке и центровки звездочек на валах, которые должны быть // и горизонтальны. Натяжение цепей контролируется провисанием, которое должно состовлять2% от провисания.

Сборка муфт должна тщательной, точной т.к. неточная сборка вызывает износ пальцев , зубьев, кулачков, вибрацию валов, нагрев подшипников, перегрузку привода. Процесс сборки муфт состоит из подгонки метки вала отверстия в полумуфте, шпонок. После проверки полумуфты насаживают на концы валов и соединяют. При сборке муфт контролируют и регулируют осевое и радиальное отклонение.

1 – вал

2 – полумуфта

3 – скоба

4 – индикатор для измерения радиального биения

5 – индикатор для измерения // бокового (осевого) биения.

Биение измеряют в 4 положениях через 900 (должно находится в пределах 0,4…0,5мм в зависимости от частоты вращения и диаметра полумуфт).

Осевой зазор между торцами полумуфт должен быть 2…4мм.

 

23. Регулировка подшипников скольжения. Способ свинцовых оттисков.

Регулировку ПС проверяют по величине зазора между валам и вкладышем подшипника, смазки и соединения трущихся поверхностей и положения вала. Зазоры в ПС радиальные и осевые. В неразъемных ПС (втулка) величину зазора можно определить щупом.

В разъемных и неразъемных подшипниках радиальный зазор можно определить измерением в люфтах.

Метод свинцовых оттисков.

 

1- вал

2 – верхний вкладыш

3 – нижний вкладыш

а1,а2,а3,в1,в2,в3,с1,с2,с3 – свинцовые диам. 1-2мм, длинной 15-20мм проволочки.

 

Самым распространенным и надежным методом определения зазоров в разъемных подшипниках скольжениях является метод свинцовых оттисков.

 

24. Закономерность изнашивания деталей оборудования. Кривая износа.

все виды износа подразделяются на 2 основных:

1. естественный; нормальный; медленный

2. Аварийный износ; при этом машина временно выходит из строя, нарастает износ быстро, в результате деталь (узел) ломается. Причина – отсутствие смазки, невыполнение правил технической эксплуатации, некачественный ремонт, усталость металла, стихийные бедствия.

Рассмотрим, как протекает естественный износ.

Кривая износа имеет три периода:

I – период приработки 2-х деталей

II – период нормального установившегося износа. Идет медленное нарастание износа.

Ш – период усиленного, быстро нарастающего износа.

Время нормальной работы T состоит: