Сборка отремонтированного насоса и требования к собранному изделию
Сборку насоса производят в последовательности, обратной разборке.
Конические поверхности сёдел клапанов, штоков и поршней должны прилегать к сопрягающимся с ними деталям не менее, чем на 70 % своей опорной поверхности.
Зазор между направляющими и ползуном должен быть в пределах 0,2...0,62
Пятно контакта зубьев шестерни должно быть по высоте не менее 60%.
Боковой зазор в зубчатом зацеплении должен быть в пределах 0,42...0,97 мм.
Между сопряжёнными поверхностями гидравлической коробки и корпусом станины не должен проходить щуп толщиной 0,1 мм.
При сборке деталей на стыках не допускается постановка прокладок, не предусмотренных чертежами.
Осевой люфт в конических подшипниках, собранных в одном стакане, должен быть в пределах 0,1...0,2 мм.
Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и ТУ.
Основные параметры и размеры:
| Мощность, квт Полезная мощность, квт Число цилиндров Максимальное число двойных ходов в минуту Максимальная частота вращения трансмиссионного вала, с(-1) (об/мин) Длина хода поршня, мм Диаметр штока поршня, мм Диаметр посадочного конца трансмиссионного вала, мм Диаметр отверстия фланцев, мм всасывающего патрубка нагнетательного патрубка Главная передача цилиндрическая косозубая с числом зубьев: шестерни колеса передаточное число Идеальная подача и предельные давления насоса приведены в таблице Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг | 5,3(320) 4,92 |
Проверка и испытание оборудования после ремонта
Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам внешнего осмотра, контрольных обмеров согласно, требований ТУ и испытаний. При внешнем осмотре проверить:
• внешний вид и качество сборки;
• надёжность крепления деталей;
• герметичность уплотняемых соединений;
Требования, предъявляемые к отремонтированным буровым насосам:
• Все детали насоса должны быть изготовлены или отремонтированы в полном соответствии с действующими чертежами и техническими условиями;
• износ деталей используемых повторно не должен превышать предельных размеров установленных техническими условиями на выбраковку деталей буровых насосов при ремонте;
• в расточках клапанных коробок под цилиндровые втулки и сёдла клапанов не должно быть промоин и других дефектов;
• верхние торцы запрессованых сёдел должны выступать над поверхностями клапанной коробки из гнезд на 6-12 мм.;
• резиновые уплотнения, сальники и прокладки должны быть новыми;
• надставки штока, штоки и поршни должны быть надёжно закреплены, и иметь контргайки;
• резьбы крепёжных деталей не должны иметь износа и забоин. Шпильки должны быть завинчены до отказа, а со стороны гаек выступать на 2-3 нитки (резьбы);
• рабочие поверхности направляющих и накладок ползуна должны быть гладкими и не иметь выработки. Зазор между направляющими и накладками крейцкопфа должен быть от 0,2 до 0,5 мм.;
• зубья шестерни и колеса должны быть приработаны. Пятно касания должно составлять не менее 50 % длины и 40% высоты зубьев;
• шестерня, зубчатое колесо и шкив должны иметь, плотную посадку на волах и надёжно закреплены. Максимальное допустимое биение шкива по окружности и торцу не более 2-3 мм.;
• подшипники кривошипного и трансмиссионного валов должны быть отрегулированы и заправлены консистентной смазкой;
• сборка и регулировка кривошипно-шатунного механизма должны обеспечивать плавную и бесшумную работу насоса;
• маслоподводящие каналы должны быть прочищены и промыты;
• воздушные компенсаторы должны быть проверены на герметичность;
• все детали, работающие под давлением должны пройти гидравлическое испытание под давлением равным полуторократному максимально допустимому рабочему давлению в течение 10 мин;
• после капитального ремонта, насос должен быть обкатан и испытан на стенде в соответствии с техническими условиями на ремонт. Для испытания в насос устанавливают цилиндровые втулки наименьшего диаметра.
Правила испытаний насоса.
Каждый отремонтированный насос после внешнего осмотра и предварительной приемки должен быть подвергнут испытанию на стенде в три периода:
первый период - обкатка насоса без нагрузки для проверки правильности сборки и приработки трущихся поверхностей сопряженных деталей, не менее 60 минут;
второй период - испытание насоса без давления в течение 20 минут, для определения его производительности;
третий период - испытание при максимальном давлении, соответствующем диаметру цилиндровой втулки, поставляемой с насосом, в течение 60 минут.
При этом, должны проверятся:
- температурный режим - нагрев подшипников не должен превышать 70°С;
- герметичность в местах сварки, в местах уплотнения валов - просачивания масла не допускается;
- правильность работы клапанов на слух - металлический стук не допускается. После контрольных испытаний при необходимости по требованию ОТК ремонтного предприятия должна производиться разборка насоса с целью осмотра и обнаружения дефектов деталей.
Все дефекты, обнаруженные в процессе приёмки контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь.
После проведения испытаний и приёмки насоса масло должно быть слито. Результаты проверки и испытаний насоса должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт насоса.
Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приёмке и испытаниях насоса.