Нарезание резьбы
10)Для нарезания резьбы нужны следующие инструменты: трубный прижим и вороток с набором плашек. Процесс изготовления резьбы при помощи этого набора показан на рисунке 1.
Отличие плашек друг от друга зависит от типа резьбы и ее диаметра. Каждая плашка на торце имеет клеймо, в котором содержится необходимая информация. При этом особое внимание нужно обратить на обозначение резьбы и марку стали, из которой изготовлена плашка. Чаще всего при соединении труб применяют дюймовую цилиндрическую резьбу. Если в клейме стоит буква «Л», то это означает, что плашка имеет левостороннюю резьбу. Марка стали важна в том случае, если предстоит нарезать резьбу на высокопрочной нержавеющей стали.
Для выполнения этой операции используют плашку, имеющую маркировку Р18 (а еще лучше Р18Ф2, где «Ф» — это содержание в инструментальной стали до 2% ванадия в качестве легирующей добавки), или же плашку с маркировкой Р9.
Рис. 1. Нарезание резьбы в трубном прижиме: а — подготовка отрезка трубы необходимой длины; б — снятие фаски под плашку; в — нарезание резьбы
Кроме этого, плашки бывают разрезными и неразрезными. Первые дают возможность выполнить работу с большей точностью, то есть с их помощью резьбу можно проходить в несколько заходов. При этом стопорным винтом следует корректировать диаметр резьбы.
При монтаже трубопроводов работают только разрезными плашками соответствующего диаметра, потому что они позволяют нарезать резьбу со сбегом. Иногда для выполнения резьбы применяют раздвижные плашки, закрепленные в специальных косых клуппах с номерами от 1 до 6.
Существует несколько видов резьбы, каждый из которых предназначен для определенного вида соединений.
По своему предназначению резьба делится на пять видов (рис. 90): треугольная, трапециевидная, прямоугольная — для деталей, передающих движение; упорная — для механизмов, которые подвержены большому одностороннему давлению; круглая — для монтажа трубопроводов.
Кроме этого, резьба может быть правой и левой, внутренней и наружной. Пример правой и левой резьбы показан на рис. 90. Внутреннюю резьбу (в отверстиях) нарезают метчиками, имеющими квадратную хвостовую часть, которой они и закрепляются в воротке.
Для выполнения правой, считающейся основной, и левой резьбы существуют различные метчики. Они, как правило,
Рис. 2. Виды резьбы: 1 — треугольная; 2 — трапециевидная; 3 — прямоугольная; 4 — круглая
продаются в комплекте из чернового, имеющего одну риску по окружности в хвостовой части (в этом же месте ставят диаметр и шаг резьбы), среднего, имеющего две риски, и чистового, у которого три риски, метчика.
Резьбу нарезают в три прохода, то есть сначала черновым метчиком, затем средним и потом чистовым.
Для получения резьбы высокого качества самым важным условием является правильное определение диаметра высверливаемого отверстия. Этот диаметр должен быть несколько большим, чем внутренний, и несколько меньшим, чем наружный диаметр самой резьбы. В бытовых условиях это можно сделать, используя простую формулу. Если это стальная деталь, то из величины наружного диаметра резьбы следует вычесть величину ее шага. Допустим, наружный диаметр резьбы составляет 5 мм, шаг резьбы равен 0,5 мм.
Теперь из 5 нужно вычесть 0,5 — получилось 4,5 мм (диаметр нужного отверстия). Если заготовка из чугуна, то задача несколько усложняется. В этом случае величину шага резьбы (0,5 мм) умножают на коэффициент 1,1. Далее из величины наружного диаметра резьбы вычитают полученное произведение, то есть 0,5 х 1,1 = 0,55 мм; 5 X 0,55 = 4,45 мм. Это и будет размер нужного отверстия.
После того как отверстие изготовлено, конец чернового метчика смазывают машинным маслом и вставляют в полученное отверстие. Затем вороток метчика поворачивают до тех пор, пока он не врежется в металл и не будет иметь устойчивое положение. После этого вороток вращают обеими руками, перехватывая его через каждые пол-оборота. Выполнив 2-3 оборота по направлению резьбы, возвращают метчик на пол-оборота назад. Если стружка будет ломаться, это облегчит работу и даст возможность получить резьбу высокого качества. Точно так же отверстие обрабатывают вторым, а потом и третьим метчиками.
При работе с медью, бронзой, алюминием метчик довольно быстро забивают стружками. Поэтому во время обработки отверстия его нужно периодически вынимать и щеткой сметать с него стружку.
Нарезка наружной резьбы на стержнях для получения болтов, винтов, шпилек и прочих деталей производится с помощью плашек. Вначале подбирают стержень нужного диаметра. После этого его вставляют в тиски, зажимают и на конце при помощи напильника снимают небольшую фаску, которую смазывают машинным маслом.
Плашку вставляют в плашкодержатель и закрепляют зажимными винтами. На конец стержня, зажатого в тисках, кладут плашку и одной рукой начинают осторожно ее вращать по направлению резьбы. Другой рукой головку плашки прижимают к стержню.
После того как инструмент врежется в металл, берутся за плашкодержатель обеими руками и вращают его таким образом: 2-3 оборота вперед и пол-оборота назад. Эти действия продолжают до тех пор, пока резьба не приобретет заданную длину. В процессе нарезания резьбы нужно следить, чтобы плоскость плашки была всегда строго перпендикулярна к стержню, иначе резьба перекосится.
В конце работы проверяют точность резьбы, навинчивая на стержень гайку соответствующего диаметра. Свежая резьба как правило, имеет заусенцы, поэтому во избежание травм ее нельзя трогать руками.
Таким же образом выполняется резьба на трубах различного диаметра.
11)Клепка представляет собой процесс соединений деталей заклепками, в результате которого получают не разборное соединение. При выполнении обивочных работ клепка служит для соединения деталей металлических, деревянных, деревоподобных, из синтетических материалов, тканевых, кожи, ковров и резины. Соединяющим элементом являются заклепки, которые состоят из закладной головки, стержня и замыкающей головки. Заклепки расклепывают в холодном состоянии (вручную при помощи молотка и поддержки), полумеханизированным (пневматическими молотками, стационарными или ручными), а также механизированным способом (на клепальных машинах). В заранее подготовленное отверстие в соединяемых деталях вкладывают заклепку и подпирают ее поддержкой. На выступающий стержень заклепки надевают натяжку. Ударами молотка по вершине натяжки обеспечивают плотное прилегание соединяемых деталей и закладной головки. После снятия натяжки стержень заклепки слегка расклепывают ударами молотка. Правильный выбор молотка соответствующей массы имеет большое значение и зависит от диаметра стержня заклепки.
Последний этап клепки - формирование замыкающей головки. На предварительно расклепанный стержень накладывают обжимку, которая под воздействием ударов молотка придает окончательную форму замыкающей головке. При полуручной клепке применяют обратный метод, т. е. удары механическим инструментом наносят по закладной головке, а поддержку подпирают вручную со стороны замыкающей головки. В зависимости от формы головок существуют различные виды клепки. Кроме обычной клепки с помощью поддержек и обжимок, при выполнении обивочных работ применяют и другие виды клепок, которые из-за особой формы заклепок требуют использования специальных инструментов.
Заклепки трубчатые, или полупустотелые, требуют применения кернера или специальной пистонницы для развальцовки замыкающей головки. Заклепки разводные для закрепления требуют разводки раздвоенного конца стержня. Специальные грибовидной формы заклепки с насадкой закрепляют запрессовкой грибка на насадке с последующим его обжатием. Трубчатые заклепки для односторонней клепки развальцовывают при помощи специальных инструментов. Эти заклепки находят все большее применение из-за малой трудоемкости. Применяемые инструменты не требуют поддержки с обратной стороны. Стержень заклепки вставляют в губки инструмента до упора в головку заклепки. Подготовленную заклепку вводят в отверстия соединяемых деталей и прижимают. Сжатие рукояток щипцов для клепки создает усилие, натягивающее стержень заклепки. Стержень головкой раздает конец заклепки, формируя замыкающую головку. Когда головка полностью сформирована, дальнейшее натяжение стержня приводит к его обрыву в надсеченном месте. На этом клепка заканчивается.
12)Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.
Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.
Прочность соединения во многом зависит от зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм), чистоты поверхности и равномерности нагрева элементов. Для удаления оксидной плёнки и защиты от влияния атмосферы, а также для понижения поверхностного натяжения и улучшения растекания припоя применяют флюсы.
13)Комплексные работы включают изготовление производственных изделий: болт, гайка, ушко, молоток, петля, – слесарными методами в соответствии с технологическими картами.
Для исключения травматизма и несчастных случаев студент обязан строго соблюдать следующие основные правила техники безопасности при работе в слесарных мастерских:
1. Надеть установленную спецодежду, головной убор, соответствующую обувь и при необходимости защитные очки. Одежда должна быть застегнута и заправлена. Рукава также должны быть застегнуты, или закатаны выше локтя.
2. Проверить рабочее место, наличие и исправность защитных ограждений, приспособлений. Слесарный верстак должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту работающего. Если установленный верстак низкий, то под его ножки следует подложить подкладки, а если высокий, то под ноги рабочего подкладываются деревянные подмостки.
3. Слесарные тиски установить на такую высоту, чтобы поверхности губок находились на уровне согнутого локтя. Тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке, винт должен вращаться в гайке легко, губки тисков должны иметь хорошую насечку.
4. Подготовить рабочее место, удалив с верстака все посторонние предметы, инструменты, приспособления. Материалы разложить на верстаке в удобном для пользования порядке и обеспечить его постоянную освещенность. Проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки, молотки должны быть надежно насажены на ручки и закреплены, а ручки молотков не иметь трещин. Бойки молотков должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность. Зубила и крейцмейсели должны быть без зазубрин на рабочей части и острых рёбер на гранях, напильники и шаберы насажены на ручки и оснащены металлическими кольцами, предохраняющими их от раскалывания.
5. Прочно зажать деталь или заготовку в тисках.
6. При рубке металлов зубилом или крейцмейселем использовать защитные очки. Рубку выполнять так, чтобы отрубаемые частицы отлетали на защитную сетку или экран, а при отсутствии последних – в сторону, где нет людей. При ударе молотком по зубилу, крейцмейселю и т.д. смотреть на режущую часть инструмента, а не на боек. В процессе работы необходимо систематически проверять насадку молотка на ручку.
7. При резке тонкого листового материала ручными ножницами необходимо пользоваться рукавицами.
8. При работе с гаечными ключами, не применять ключи имеющие зев большего диаметра, чем гайки. Не допускать наращивания ключей ключом или трубой для получения более длинного рычага.
9. При выполнении всех видов слесарных работ категорически запрещается пользоваться неисправными инструментами, случайными подставками или неисправными приспособлениями.
10. Рабочее место должно находиться в чистоте. После окончания работы необходимо: очистить от стружки и вытереть насухо ветошью все рабочие инструменты и приспособления, убрать металлическую стружку и обрезки металла с верстака, сблизить губки тисков с небольшим зазором, убрать подножный щиток и сдать инструмент учебному мастеру.
14)Александров А.И., Кобяков Н.П. (1953) Разметочное дело
Ачкасов К.А., Вегера В.П. (1987) Справочник начинающего слесаря
Крупицкий Э.И. (1976) Слесарное дело
Макиенко Н.И. (1982) Практические работы по слесарному делу