Вопрос №2. Нормативные расчеты длительности производственных циклов
Величины длительности производственных циклов необходимы для расчета опережений запуска-выпуска и для установления величины производственных заделов. Расчет длительности производственного цикла может осуществляться тремя основными методами: аналитическим, графическим и графоаналитическим. Первые два метода используются для расчета длительности циклов простых процессов, а графоаналитический метод – для оценки длительности сложных процессов (т.е. имеющих в своей структуре сборочные операции).
Аналитический метод расчета является наиболее точным и предполагает определение длительности производственного цикла по специальным формулам, дифференцированным по видам движения предметов труда в производстве:
· для последовательного способа сочетания технологических операций длительность цикла обработки партии деталей в конкретном звене производства (цехе, участке) рассчитывается по формуле:
 ;
| (4.2.1) |
· для параллельного способа сочетания операций расчетная формула имеет вид:
 ;
| (4.2.2) |
· при последовательно-параллельном способе сочетания операций для расчета используется формула следующего вида:
 ;
| (4.2.3) |
Для параллельного и последовательно-параллельного способов сочетания операций также могут использоваться упрощенные формулы следующего типа:
 ;
| (4.2.4) |
где Кпар – принятый коэффициент параллельности производственного процесса;
Дпослпц – расчетная длительность производственного цикла при последовательном способе его построения.
Графический метод оценки длительности производственного цикла применяется при относительно небольших размерах партий и предполагает построение графиков движения отдельных деталей и передаточных партий по операциям технологического процесса.
Графоаналитический метод применяется при оценке длительности цикла сложных производственных процессов, проходящих через несколько стадий производства (заготовительная, обрабатывающая, сборочная). При использовании данного метода строится сводный цикловой график сборочного процесса, основывающийся на веерной схеме сборки изделия и отдельных его узлов, а также на аналитических расчетах длительности цикла обработки отдельных деталей в каждом из звеньев производства. Построение такого графика осуществляется в последовательности, обратной ходу производственного процесса. Итоговая оценка длительности производственного цикла выполняется по скорректированному цикловому графику, учитывающему загрузку рабочих мест во всех звеньях производства.
При расчете длительности производственного цикла важное значение имеет адекватный учет межоперационного времени, доля которого в серийном производстве может быть достаточно высока из-за постоянного перехода от обработки одних партий к другим. Оценка межоперационного времени может осуществляться аналитическим, статистическим и графическим методами.
Аналитический метод является наиболее точным и основан на индивидуальном расчете каждой из составляющих межоперационного времени, каковыми являются время выполнения вспомогательных операций (транспортных и контрольных), а также время пролеживания партий деталей между операциями в ожидании своей обработки.
Время выполнения вспомогательных операций оценивается исходя из размеров партий на основе соответствующих норм времени и фронта работ.
Пролеживание деталей между операциями возникает по двум основным причинам:
a) из-за различия в технологических маршрутах движения партий по операциям;
b) из-за различия в длительности обработки партий деталей различных наименований на одних и тех же операциях.
Наиболее адекватная оценка времени пролеживания обеспечивается за счет использования инструментов теории вероятностей и математической статистики. Основным из таких инструментов является зависимость, показывающая связь между длительностью межоперационного пролеживания и такими параметрами, как число деталеопераций, выполняемых на рабочем месте, и длительность соответствующей деталеоперации для партий деталей различных видов. Данная зависимость имеет следующий вид:
 ;
| (4.2.5) |
где Тпролi – ожидаемое время пролеживания партии деталей i-го наименования на анализируемом рабочем месте;
Тобi – время обработки партии деталей i-го наименования на данном рабочем месте;
k – общее количество видов деталей (т.е. число деталеопераций), обрабатываемых на данном рабочем месте.
Анализ представленной формулы позволяет сделать ряд существенных выводов:
1. для более трудоемких деталей ожидаемое время пролеживания будет меньше, чем для деталей с меньшей трудоемкостью обработки;
2. время пролеживания уменьшается по мере выравнивания трудоемкости обработки деталей различных видов. При равных трудоемкостях исходная формула принимает следующий вид:
 ;
| (4.2.6) |
3. при увеличении средней трудоемкости обработки деталей время пролеживания также увеличивается;
4. по мере увеличения числа деталеопераций, выполняемых на рабочем месте, время пролеживания постепенно увеличивается и асимптотически приближается к средней длительности обработки партий на данном рабочем месте (см рис. 4.2.1)
 |
Рис. 4.2.1. Зависимость времени пролеживания партии деталей на рабочем месте от числа выполняемых на нем деталеопераций
При достаточно большом числе деталеопераций, закрепляемых за каждым из рабочих мест, время межоперационного пролеживания может быть ориентировочно принято равным средней длительности обработки партий на этих рабочих местах. Такой укрупненный метод расчета используется в мелкосерийном производстве при широкой и часто изменяющейся номенклатуре предметов труда.
Статистический метод оценки основан на обработке данных, получаемых в результате фотографии рабочего времени или из технологической документации. Основываясь на таких данных, устанавливается время начала обработки партии на первой операции технологического процесса и время окончания ее обработки на последней операции. Разница между этими величинами выражает фактическую длительность цикла обработки партии. После этого, основываясь на соответствующих нормах времени, устанавливается длительность каждой из технологических операций, а также общая нормативная длительность всего операционного цикла. Используя полученное значение, оценивается усредненная величина межоперационного времени:
 ;
| (4.2.7) |
где Тфакттц – фактическая длительность технологического цикла;
Тфактоц – нормативная длительность операционного цикла;
m – число выполняемых над партией технологических операций.
Графический метод оценки межоперационного времени основан на построении детализированных подетально-пооперационных графиков загрузки отдельных рабочих мест. В связи с высокой трудоемкостью своего использования, данный метод применяется в крупносерийном и массовом производстве параллельно с построением стандарт-планов работы поточных линий.
return false">ссылка скрыта