Автоматизация работы ДСП

ПК – программируемый контролер

АР – автоматический регулятор мощности.

Для каждого интервала плавки вводится заданная ступень регулятора напряжения конечного транзистора. Как правило, режимы плавки задаются во времени и в зависимости от технологии плавки различают 1-а, 2-х, 3-х стадийные процессы плавки.

Одностадийный – жидкий металл, заливается в печь, доводится до заданного химического состава и температуры.

Двухстадийный – первая стадия – расплав, вторая стадия – доводит металл по химическому составу.

Трехстадийный – первая стадия – расплав, вторая – окисление, третья – рафинирование.

На каждой стадии технологического процесса (ТП) вводятся различные мощности, в период окисления – меньшая, а при рафинировании вводится мощность, компенсирующая тепловые потери в ДСП

1 – устройство управления переключением отпаек ПТ.

2 – датчик тока, преобразующий аналоговый сигнал в цифровую форму. Аналоговый сигнал в цифровую форму может преобразовываться АЦП командоконтролера.

3 – измеритель напряжения в короткой сети ДСП, фиксирующий работу регулятора мощности.

4 и 5 – датчик P и Q печи соответственно. Они представляют собой АЦП или электронные счетчики АР – работает как интегрирующий фильтр в котором _DU_вых определяется:

_DU_вых = ^tò_o (P_d-_DP_эл )dt-^tò_o Q_d·dt

P_d, Q_d – активные и реактивные мощности дуги;

_DP_эл – эл.потери мощности.

При работе ДСП в режиме max полезной мощности соответствующие правые части примерно равны и сигналы _DU_вых отсутствуют, и регулятор AP выставляет электроды на max длины дуг. В случае отклонения от режима max мощности равенство нарушается, появляется сигнал _DU_вых , который поступает на усилитель AP и положение электродов изменяется т.о., чтобы режим был оптимальным.

6 и 7 – датчик и преобразователь, через который информация о положении электродов передается в ПК.

8 – преобразователь, который обрабатывает сигналы от датчиков температуры (свода, пара, стен ДСП) с помощью этих датчиков контролируется тепловой режим.