Карта технічних вимог на дефектацию деталі

Деталь (складальна одиниця): картер скіпання в зборі
	№ деталі (складальною одиниці): 14.1601010
Матеріал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85
Твердість: НВ170...217
Позиція на ескізі	Можливий дефект	Спосіб відновлення дефекту і засоби контролю	Розмір, мм	Висновок
По робочому крес-ленню	Допусти-мий без ремонта
—	Облом або тріщини	Огляд	—	—	Наплавити. Заварити. Бракувати при обломі або тріщинах, захвачуючих отворів під кришку підшипника або під вал вилки виключення зчеплення
	Знос отворів в втулках під вал вилки вимикання зчеплення	Калібр-пробка НЕ 25 Ш3 ГОСТ 2115-84	25 +0,085 +0.025	25,13	Замінити втулки
	Знос отворів під кришку підшипника	Калібр-пробка НЕ 200 А2а ГОСТ 2115-84	2оо+°»5	200,073	Наплавити
—	Поврежде- ние резь- бовых от- верстий з метричес- який різьбленням	Калібр-проб- ки різьбові ГОСТ 18465-73 М8-7Н М10х1,25-7Н М12х1,25-7Н М1бх1,5А0	М8-6Н МЮх 1,25-бН М12х 1,25-бН М16х 1,5 А*	—	Калібрувати. По- ставити дополни- тільну резьбо- вую вставку або заварити при зриві або изно- се різьблення
—	Поврежде- ние резьбо- вых отвер- стий з ко- нической різьбленням	Огляд. Калібр- пробки різьбові НЕ Кг 1/8"; Кг 1/4"	Кг 1/8" Кг 1/4"	—	Калібрувати. Поглибити різьблення на розмір не бо- леї 2,0 мм при зриві або изно- се різьблення

При рекомендації способів усунення дефектів спираються на багатий досвід, накопичений вітчизняними і зарубіжними ремонтними підприємствами і на рекомендації по раціонально­му їх вибору (див. гл. 19).

Допустимий розмір деталі — це розмір, при якому деталь, будучи встановленою при капітальному ремонті в автомобіль (аг­регат), пропрацює до наступного капітального ремонту і її знос не перевищить граничного, тобто залишковий ресурс в деталі має бути не менше міжремонтного /м (мал. 6.1). Його визначають на осно­ве зносу, що допускається Идоп. Тоді допустимий розмір буде рівний:

для валу dдоп = dн— Идоп

для отвору dдоп = dн + Идоп

де dн — діаметр нового валу (отвори), мм; Идоп — величина допустимого зносу валу (отвори), мм.

Для знаходження Идоп необхідно відкласти від кривій C на кри­вій (див. мал. 6.1) значення міжремонтного ресурсу. Точка В відповідає зносу Идоп, що допускається. Деталь під час ремонту вибраковують, якщо її розмір що більше (для отвору) або менше (для валу) допускається.

Для визначення величини допустимого зносу деталі необхідно знати її граничний знос. Знос в точці переходу прямолі­нійного ділянки зношування в криволінійний — зону форсо­ваного зносу — називають граничними Ипр, тобто таким, при якому подальша експлуатація деталі неможлива із-за недопустимого зниження економічних або техно­логічних показників. Розмір деталі при зносі Ипр вважається граничним, по ньому визначають граничний стан деталі. Напрацювання до граничного стану відповідає терміну служби деталі Тпр.

Граничний розмір деталі встановлюють на основі економічного і технічного критеріїв. Економічний критерій визначається граничним зниженням економічних показників — втратою потужності, зниженням продуктивності, збільшенням роз­ходу палива, мастила і так далі, а технічний — характеризується різ­ким прискоренням зношування, яке може привести до аварії.

Таким чином, величину допустимого зносу можна визначити по формулі

де Ії — величина зносу деталі за міжремонтний термін служби автомобіля, мм.

Контроль прихованих дефектів. Методи неруйнівного контро­лю використовуються для виявлення дефектів в матеріалах, виробах і конструкціях, а також призначені для виміру геометри­чних параметрів дефектів. Вони засновані на взаємодії різних фізичних полів або речовин з контрольованим обєк­том. Для виявлення тріщин і інших дефектів використовуються неруйнівні методи (ГОСТ 18353—79) — магнітно-порошко­вий, електромагнітний, ультразвуковий, звуковий.

Методи кожного виду неруйнівного контролю класифіку­ються по характеру взаємодії фізичних полів і речовин з контрольованим об'єктом і по способах здобуття інформації.

До засобів дефектоскопічного контролю відносяться дефек­тоскопи і дефектоскопічні матеріали, допоміжні при­бори, пристосування, контрольні зразки і так далі

Візуально-оптичні методи призначені для виявлення і виміру поверхневих дефектів. Виявленню підлягають трі­щини, розриви, деформації, раковини, корозійні і ерозійні поразки. Методи є суб'єктивними із-за неви­сокої достовірності і чутливості; їх застосовують для знаходження порівняно крупних поверхневих дефектів. Чутливість візуального методу забезпечує виявлення тріщин з розкриттям більше 0,1 мм (ГОСТ 23479—79), а візуально-опти­чного при збільшенні приладу в 20...30 раз — не менше 0,02 мм. Візуально-оптичний контроль відрізняється високою виробничістю, порівняльною простотою приладового забезпечення, досить високою роздільною здатністю.

 

Мал. 6.1. Залежність зносу деталей від часу їх роботи: 1\ — період прироблення деталей (підвищена інтенсивність зношування); ^ — період нормального зношування; /з — період форсованого зношування

Таблиця 6.2