Точностной расчет приспособления

Расчет приспособления на точность - это определение точности изготовления приспособления по принятым параметрам.

При сверлении необходимо обеспечить допуск, равный Т_А,где Т_А – позиционный допуск. Принимаем по ГОСТ 30893.2-2002

Т_А=0,4.

Необходимо определить точность данного приспособления (рис. 2.2).

Рисунок 2.2 - Структура связей в технологической системе сверлильного станка

Общая формула определения суммарной погрешности имеет вид [5]:

, (2.11)

D_з – погрешность заготовки, вызванная несовпадением исходной и технологической базы. В нашем случае она равна 0, так как исходная и технологическая базы совпадают;

D_уз – погрешность установки заготовки; будет определятся как установка заготовки в приспособления с пневматическим приводом.

, (2.12)

где S_max – максимальный зазор установки заготовки;

Т_изн – допуск на износ, принимаем Т_изн=0,01 мм.

D_п– погрешность приспособления складывается для рассматриваемой конструкции из следующих составляющих:

, (2.13)

где ∆_п1 – позиционный допуск расположения осей отверстий кондукторных втулок относительно посадочного отверстия кондукторной плиты. Определяем по формуле (2.14):

, (2.14)

принимаем ∆_п1=0,08 мм;

∆_п2 – погрешность, вызванная возможной неперпендикулярностью оси отверстия кондукторной втулки и плоскости, определяется по формуле (2.15):

, (2.15)

где - глубина сверления;

h – зазор между торцем каждой кондукторной втулки и заготовки;

а – величина неперпендикулярности, заданная по базовой длине;

∆_п3=0 и ∆_п4=0, т.к. используются постоянные втулки.

Подставив значения погрешностей в формулу (2.13), получим

∆_уп=0– погрешность установки приспособления, т.к. используются постоянные втулки;

D_с=0 – погрешность станка, т.к. его точность не влияет на погрешность обработки.

Подставим найденные значения в формулу 2.11, получим:

Условие обеспечения позиционного допуска выполняется.

2.2 Проектирование станочного приспособления для зубофрезерной операции

Приспособление (см. лист 1402.110100.457 СБ02) предназначено для базирования и закрепления заготовки на станке 2FV321M в процессе выполнения обработки на операции 40. На данной операции производится фрезерование трех лысок.

Базирование заготовки осуществляется по наружному диаметру ∅9 мм зажим осуществляется цангой и поджимается центром с помощью электромагнитного датчика.

Воздух поступает в пневмоцилиндр. Деталь зажимается цангой (поз. 6), воспринимающей давление втулки (поз. 4), действующей от штока (поз. 3), с которым она связана штифтом (поз. 5). Поворот и фиксирование делительного диска (поз. 2) осуществляется рукояткой (поз. 7). Для разжима заготовки переключают кран управления, в результате чего шток перемещает цангу в исходное положение за счет силы пружины возврата, лепестки цанги разжимаются, и происходит раскрепление цанги.

На рисунке 2.3 приведена конструктивная схема электромагнитного датчика. В его основу входят вращающийся ротор (поз. 1) и расположенный внутри статор (поз. 2). В кольцевых пазах статора размещены питающая и измерительные обмотки (поз. 3). Узел ротора установлен в подшипниках качения (поз. 4) и имеет закрепленный в нем с помощью кольца шарик (поз. 5), который входит в профилированную винтовую канавку на поверхности штока (поз. 6), жестко связанного с объектом контроля. Линейное перемещение электромагнитного датчика осуществляется за счет штока (выполняет роль механической связи) с помощью шарика, взаимодействующего с винтовой канавкой штока, преобразуется во вращательное движение узла ротора.

Рисунок 2.3 - Конструктивная схема электромагнитного датчика