Причинно-следственная диаграмма (ПСД) с разделением причин по уровням
1. Система причинных факторов
2. Показатель качества (следствие)
ABCDEFG – главные причины (причины первого уровня). Эти причины в свою очередь являются следствием других причин. Соответственно каждая причина, например, А, зависит в свою очередь от А1 и А2. Т.е. А1, А2, В1, В2, В3.... – это причины 2-го уровня. Они также являются следствием причин 3-го уровня.
При поиске причин надо помнить, что показатели, являющиеся следствием процесса обязательно испытывают разброс. Поиск факторов, оказывающих особенно большое влияние на разброс показателей качества, называют исследованием причин.
Причинно-следственная диаграмма позволяет выявить и систематизировать различные факторы и условия, оказывающие влияние на рассматриваемую проблему.
При анализе дефектов изделий их следует разделить на случайные и систематические, обратив особое внимание на возможность выявления и последующего устранения, в первую очередь, причины систематических дефектов.
Очень важно проследить корреляционную зависимость между причинами и факторами и показателями качества.
В настоящее время причинно-следственная диаграмма является одним из инструментов контроля качества, используется во всём мире, применительно не только к показателям качества продукции, но и к другим областям.
1.1. Построение ПСД
Состоит из следующих этапов:
1. Определить показатель качества, т.е. результат, который нужно достичь.
2. Написать выбранные показатели качества в середине правого края чистого листа бумаги. Слева направо провести прямую линию. Далее написать главные причины, которые влияют на показатель качества, соединить с хребтом стрелками (главные причины).
3. Написать причины, влияющие на главные, и расположить их виде средних костей, примыкающих к большим. Написать причины 3-го порядка.
4. Проранжировать причины (факторы) по их значимости, используя для этого диаграмму Парето и выделить особо важные, которые оказывают наибольшее влияние на показатель качества.
5. Нанести на диаграмму необходимую информацию, её название, наименование изделия, процесса или группы процессов, имена участников процесса, дату. Обязательным атрибутом должны быть – должность, имя, фамилия составителя диаграммы. Для облегчения построения причинно-следственной диаграммы следует начинать с определения основных причин, а затем переходить к более детальному построению диаграммы. В обоих случаях необходимо обеспечить наиболее возможное число причин.
Для поиска причин проводят в случае необходимости активное обсуждение. Эффективным методом, применяемым в таком случае, будет мозговой штурм. Для этого:
1. Используется группа работников, из которой руководство устраняется
2. Сохраняется анонимность высказываний
3. Младшие высказываются первыми
4. Время экспертизы ограничено
При анализе ПСД систематизацию причин следует проводить, рассматривая их в следующей последовательности: от мелких костей à к средним à к большим.
Диаграмма Ишикавы, составленная по ходу технологического процесса.
4. Современные тенденции управления качеством
В 50-60е годы 20 столетия основой бизнеса являлось соотношение:
ЗАТРАТЫ ПРОИЗВОДСТВА + ЖЕЛАЕМАЯ ПРИБЫЛЬ = ЦЕНА
По ряду причин в это время было возможно навязывать свою цену, и рыночный механизм ещё способствовал получению желаемой прибыли от реализации высококачественной продукции. Издержки проектирования производства не были главной заботой производителя, а рынок позволял поддерживать цену на желаемом для производителя уровне.
Начиная с конца 70-х, условия для бизнеса начали изменяться. В 90-е годы притягательная для производителя формула успешного бизнеса была вынуждена трансформироваться в другую:
ЦЕНА – ЗАТРАТЫ ПР-ВА = ПРИБЫЛЬ
Рынок в этом случае начал сбивать цену, т.к. повысилась конкуренция между производителями высококачественных товаров, рынок переориентировался. Главным образом на удовлетворение нужд и пожеланий потребителя. Таким образом рынок стал рынком потребителя. В этих условиях успех производителя зависит от скорости его адекватной реакции на запрос потребителя, а эта скорость зависит от времени практической реализации цели, обеспечивающей минимальные издержки высококачественной продукции.
Наиболее эффективной рабочей моделью качества в настоящее время и в перспективе является модель всеобщего управления качеством (TQM). Если конкурент способен внедрить современную модель качества быстрее, то у него появляется конкурентная скорость и он оперативно откликается на требования потребителя. Оперативность процесса реагирования на изменение требований рынка и создания продукта, удовлетворяющая ожидания потребителя возможно только в том случае, когда в этом процессе активно участвуют все стороны, и потребитель и производитель. Оны должны ясно представлять поставленные цели и каждый из них должен знать, что необходимо сделать для их осуществления на взаимовыгодных условиях. Этой обоюдной выгоде в конечном результате и способствует TQM.
Требуемое рынком качество продукта позволяет обеспечить TQM.
TQM – это принципиально новый подход управление любой организацией, нацеленный на качество, основанный на участии всех её членов и направлен на достижение долгосрочного успеха через удовлетворение требований потребителя и выгоды, как для членов организации, так и для общества.
Основоположником идеологии TQM является Э.У. Деминг, который выдвинул идею преобразования экономики в 14 положениях. Система практической реализации этих положений получила название.
1. Сделать постоянной целью улучшение качества продукции и услуг. Улучшение качества должно осуществляться не эпизодически, а непрерывно и планомерно и стать одной из важнейших задач производителя. При этом необходимо обеспечить:
· Рациональное размещение ресурсов
· Удовлетворение долгосрочных потребностей
· Наращивание бизнеса
· Занятость и создание новых рабочих мест
2. Принять новую философию. Искоренять систему опозданий, отставаний, ошибок, несовершенство рабочей силы. Изменить стиль управления, постоянно улучшать качество всех систем, процессов.
3. Прекратить зависимость от инспекции. Для этого следует устранить массовые инспекции, как способ достижения качества. Достичь этой цели производитель может только при условии, если вопросы качества стоят для него на 1-м месте и он имеет постоянную информацию о его уровне, применяя статистические методы контроля качества.
4. Прекратить практику заключения контрактов на основе низких цен. Необходимо соизмерять качество с ценой, выбирать одного поставщика для поставок одного вида продукции. Стараться совместно с поставщиком снижать общие затраты.
5. Постоянно улучшать систему. Постоянное улучшение системы планирования, производства и обслуживания предусматривает оперативное решение возникающих проблем в области качества. Улучшение системы предусматривает прогресс в организации постоянного наблюдения за процессами производства с целью улучшения работы каждого участка.
6. Обучать на рабочем месте. Для введения обучения непосредственно на рабочем месте необходимо ввести современные методы подготовки и переподготовки на рабочих местах для всех, включая управленческий персонал.
7. Наиболее важной задачей руководителя на любом уровне является выявление возможностей работников и помощи в его совершенствовании.
8. Искоренить страх. Работник фирмы не должен бояться перемен.
9. Устранить барьеры. Имеется ввиду устранение барьеров между отделами и группами персонала.. кадры, работающие в области исследования, проектирования и производства должны быть единой командой. Каждый работник должен думать как удовлетворить на своём рабочем месте не только требования потребителя продукции фирмы.
10. Избегать пустых лозунгов. Не призывать к повышению качества, не учитывая способов его достижения.
11. Исключить цифровые квоты для управления работой. Цифровые квоты характерны для сдельной работы, в то же время нормы на сдельные работы устанавливаются как среднее время её выполнения.
12. Дать возможность гордиться принадлежностью к компании.
13. Поощрять образование и самообразование.
14. Вовлечь каждого в работу по преобразованию компании.
Большинство положений связаны с изменением системы управления компании. Внедрение этой системы на предприятиях Японии в начале 90-х годов, затраты на некачественную продукцию составляли примерно 5-7%, в то время как в США 25-30%.
Состав всеобщего управления качества можно представить в виде схемы.
QPо – политика предприятия в области качества
QPl – планирование качества
QA – обеспечение качества
TQC – управление качеством с целью изготовления
TQM в отличие от TQC – это ещё и управление целями и самими требованиями.
Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQM базируется на принципе «Улучшениям нет предела». Применительно к качеству действует целевая установка. Стремление к нулю дефектов, к 0 непроизводительных затрат.
Одной из ключевых особенностей системы является использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем. Постоянные участия в улучшении качества всего коллектива.
В TQM существенно возрастает роль человека, обучение персонала. Мотивация достигает высочайшего уровня. Обучение становится всеохватывающим и непрерывным в течение всей трудовой жизни.
Разрабатываются и используются специальные приёмы развития творческих способностей работников.